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铸造（zào）企业在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造成（chéng）铸件成品率（lǜ）低，重新回（huí）炉生产（chǎn）又面临着大量的人力、电能的消耗。如何减少铸件缺（quē）陷是铸造人士一直关心（xīn）的问题。 对于减少铸件缺（quē）陷问题，来（lái）自英国伯明翰（hàn）大学的教授（shòu）John Campbell，John Campbell可谓（wèi）是（shì）身经百战，对减少铸件缺陷有着（zhe）独（dú）到的见（jiàn）解。早在2001年，中国科学院金属研究所（suǒ）研究员李殿中（zhōng），开展（zhǎn）热加工过程组织模拟与工艺设（shè）计，就是在John Campbell教（jiāo）授的（de）指导下完成的。今天洲际传媒就为（wéi）大（dà）家整理了一份由（yóu）国际铸造大师John Campbell 提出的（de）减少铸件（jiàn）缺陷的十大准则，希望（wàng）对铸造行业的同仁们有所帮助。 1、好铸件从高质量熔（róng）炼开始（shǐ） 一旦要开始浇注铸件，首先要准备、检查并处理好熔炼工艺（yì）。如果有要求，可采用能够接受的zui低标（biāo）准。然而，更好的选择是：准备（bèi）并采用接近于零缺陷的熔炼方案。 2、避免自由液面上（shàng）产生湍（tuān）流夹杂 这就要求避免前端自由（yóu）液面（弯月面）流（liú）速过高。对于大部分金属来说（shuō），zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或（huò）薄壁件，zui大流速会适当增加。这个要求也意味（wèi）着金属液的（de）下落高度不能超过“静滴”高度的临界值（zhí）。 3、避（bì）免金属液中表面凝壳的层流夹杂（zá） 这（zhè）就要求在（zài）整个充型过程，不要出现（xiàn）任何金属（shǔ）液流的前端提前停止流动。充型前期（qī）的金（jīn）属液弯（wān）月面必（bì）须保（bǎo）持可运（yùn）动状（zhuàng）态，不受（shòu）表面凝壳增（zēng）厚的影响，而这些凝壳会成为铸件一部（bù）分。要想获得这种效果，金属液（yè）前端（duān）可以（yǐ）设计（jì）成连续扩展的（de）。实际中，只有底（dǐ）注“上坡”能实现连续不断的上升过（guò）程。（如（rú）重力铸造（zào）中，从直浇道（dào）底部开始向上流（liú））。这就意（yì）味着（zhe）： 底注式浇（jiāo）注系统； 不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落； 不要出现（xiàn）大面积的水平流动； 不要出（chū）现由于倾倒或瀑布式流（liú）动而产生金（jīn）属液（yè）前端流动停止（zhǐ）。 4、避免裹气（产生气泡） 避免浇注（zhù）系统裹气而产生的气泡（pào）进入型腔。可以通过以下（xià）方式达到： 合理（lǐ）设计阶梯型浇口杯； 合理设计直（zhí）浇（jiāo）道，快速充（chōng）满（mǎn）； 合理使用“水坝”； 避免采用“井式”或其他（tā）开放式浇注系统； 采（cǎi）用小截面横（héng）浇道或在（zài）直浇道于横（héng）浇道连接处附近使用陶（táo）瓷过滤片； 使（shǐ）用除气装（zhuāng）置； 浇（jiāo）注过程无中断。 5、避免砂芯气孔 避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金属液（yè）中。砂芯必须（xū）保证非常低的含气量（liàng），或者采用适当的排气以阻（zǔ）止砂芯气孔产生（shēng）。除非能保证完全干透，否则不能用黏土基砂芯（xīn）或（huò）模具修（xiū）复胶。 6、避（bì）免（miǎn）缩孔（kǒng） 由于对流影（yǐng）响及不稳定的压力（lì）梯度（dù），厚（hòu）大截面（miàn）的铸件是（shì）无（wú）法实现向上补缩。所以要遵（zūn）循（xún）所有的补缩规律来保证良（liáng）好（hǎo）的补（bǔ）缩设计，采用计算机模拟技（jì）术进行验证（zhèng），实际浇注样（yàng）件。控（kòng）制砂型（xíng）和砂芯（xīn）连接处的飞（fēi）边水平；控制铸（zhù）型涂料厚度（如果（guǒ）有的话）；控制合金（jīn）及铸（zhù）型温度。 7、避免对流 对流危害与凝固时间有关。薄壁和（hé）厚（hòu）壁铸（zhù）件（jiàn）都能不（bú）受对流（liú）危害影响。而对于（yú）中等壁厚（hòu）铸件：通过铸件结构或工（gōng）艺来降低对流危害； 避免向上补缩（suō）； 浇满后翻转。 8、减（jiǎn）少偏析（xī） 预防偏析（xī）并控制在标准范围内，或客户允许的成分超限区域（yù）。如果可能，尽量避免通道（dào）偏析。 9、减少（shǎo）残余应（yīng）力 轻合金固溶处理后不要进行水（冷水或热水）介质淬火。如果铸（zhù）件应力看起来（lái）不大，可（kě）采用聚合物淬火介质或强制空气淬火。 10、给定基准（zhǔn）点（diǎn） 所（suǒ）有（yǒu）的铸件都必须给定用于尺寸检查和加工的（de）定位基准点（diǎn）。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程是（shì）技术（shù）准备工作的（de）核心，是用于指导生产的技（jì）术文件。它既是车间进行（háng）生产技术准备和（hé）科学管理的（de）依据，也是铸（zhù）造工艺技术水（shuǐ）平的体现和（hé）技（jì）术经（jīng）验的结晶。铸造工（gōng）艺规程编制水平的高低，对铸件质量、生（shēng）产成本和效（xiào）率起着关键性作用。 铸造工艺装备（bèi）是指在铸（zhù）造生产过程中所用（yòng）的各种模具（jù）、工具、夹具有量具等的总称。主要有（yǒu）造型（xíng）（芯）、合型、浇注等工（gōng）艺过程中所用的模（mó）样、芯（xīn）盒（hé）、浇冒口模、砂箱、芯（xīn）骨、金（jīn）属型、烘芯板、造型平板（bǎn）、定位销以及造型、下芯的（de）夹具、样（yàng）板（bǎn）、磨具、量具等各种铸造工具。工（gōng）艺装（zhuāng）备（bèi）对于（yú）顺利组织生产，提高生产率和铸件质量，降低（dī）铸件成（chéng）本和劳动强度（dù），是十分重要的。 为了使制定的铸造工艺便于执行、遵（zūn）守（shǒu）和交流，制定的用于指导铸（zhù）造生产的技术文件统称铸造（zào）工艺规程（chéng）。铸造工艺（yì）规程分两（liǎng）大类：一类是工艺守则（也称操作规（guī）程）。特点（diǎn）是具有共用性。即对铸（zhù）件生产（chǎn）通用的生产（chǎn）环节如（rú）砂处理、造型（芯）、烘干、合型、熔（róng）炼、浇注、落（luò）砂清理等制定的每个铸件普（pǔ）遍（biàn）适用的工艺规程（chéng）称为工艺守则。它往（wǎng）往是用文字（zì）、表格说（shuō）明工序（xù）的操作次序、方法（fǎ）、规范（fàn），以及所采取的材料和规格的技术文件，用于指导工序生（shēng）产（chǎn）操作（zuò）。 另一类（lèi）是针对每个铸件的（de）特点（diǎn）和要求（qiú）编制的工艺（yì）规程。对于（yú）大批量生产或重要铸件的工艺规程的（de）内容包括：拟定（dìng）的（de）铸造（zào）工（gōng）艺（yì）方案、绘制（zhì）的铸造工艺（yì）图、铸件（jiàn）图、模样模板图、芯盒图（tú）、砂箱图、铸型装配图、工（gōng）艺卡片等。对于单件、小（xiǎo）批（pī）生产的（de）普通铸（zhù）件的工艺（yì）规程可适当简化（huà）。 铸造工艺（yì）规程在生产中起下述作（zuò）用： 1.有利（lì）于进行工（gōng）艺（yì）设计，既能选（xuǎn）择合理的工（gōng）艺方案，又能采用先进工艺，易于（yú）获得（dé）优（yōu）质（zhì）低成本的铸件。 2.有利于生产技术准备工作，如（rú）砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸（zhù）造各工艺环节上进（jìn）行技术检验的根据，易找出造成铸造缺陷的原因（yīn），并及时（shí）采（cǎi）取有效措施。 4.可不断积累和总结经验，有（yǒu）利于提高生产（chǎn）效率（lǜ）。
+查看全文24 2020-03
皮下气（qì）孔的产（chǎn）生（shēng），是铸造过程中各个环节和工（gōng）序操作不当的综（zōng）合反应。形成原因复杂，影响（xiǎng）因（yīn）素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。 原（yuán）材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料（liào）以（yǐ）及高合金钢、不锈（xiù）钢（gāng）等禁止（zhǐ）使用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材（cái）料，清（qīng）理干净后使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使（shǐ）用。 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面（miàn） 1、原材料装炉时，一（yī）定要紧实，尽（jìn）量减少空间，以减少（shǎo）铁水吸气和氧化。 2、在每炉铁水熔（róng）化过程中（zhōng），彻底清渣（zhā）至少2-3次，并且，清（qīng）渣（zhā）后（hòu）要及时覆盖聚渣和保（bǎo）温材料覆（fù）盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气（qì）和氧化。 3、熔化好的铁（tiě）水，高温等待时（shí）间不超（chāo）过10-15分钟，否则（zé），铁水（shuǐ）质量（liàng）会严重恶化，成为“死（sǐ）水（shuǐ）”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后（hòu），要及时除渣（zhā），同时覆盖聚渣保温剂，防（fáng）止（zhǐ）铁水降温（wēn）和氧化。 5、禁用（yòng）不符合标（biāo）准的增碳（tàn）剂。 孕（yùn）育剂方（fāng）面 1、使用（yòng）前应经（jīng）300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和（hé）结晶水。 2、孕育剂粒（lì）度（dù）5-10mm。 3、孕育（yù）剂含铝量<1%。 浇注（zhù）方面 1、大、小包一（yī）定要烘（hōng）干（gàn）烘透（tòu），湿包禁止使用，严禁用铁水烫（tàng）包代替（tì）烘干。 2、提高浇注（zhù）温度，高温（wēn）快浇。浇注原则：慢-快（kuài）-慢。实（shí）践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气（qì）孔（kǒng）发生率大大降低（dī）。浇注（zhù）时要让铁水始终充满直浇道，中间（jiān）不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵（qīn）入。 3、小包铁水温度低于（yú）1350℃禁用，应回炉提温后使用。 4、加强（qiáng）挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入（rù）型腔。 混砂方面 1、严格（gé）控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气性（xìng）控制在130-180，湿压强（qiáng）度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选（xuǎn）用优（yōu）质膨润（rùn）土和煤粉（fěn）。 4、按规定配入（rù）新砂。 5、每（měi）天混（hún）砂结束，要（yào）将（jiāng）多余型砂回收，并彻底清（qīng）理和打（dǎ）扫混砂机。 模具和造型（xíng）方面 1、模具（jù）分型（xíng）面要设排气孔槽或排（pái）气道及暗（àn）气室，以减轻气体（tǐ）压力（lì）。 2、在模具上增设暗气室，以减（jiǎn）轻气体压力（lì）。 3、在（zài）横浇道（dào）或砂芯上面洒冰晶（jīng）石粉（用量（liàng）多少，通过试验后确定）。 制（zhì）芯方面 1、硅砂含（hán）水要（yào）求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺（yì）：混（hún）砂（shā）前，硅（guī）砂（shā）需加（jiā）热至（zhì）25-35℃，先将组（zǔ）分1加入（rù）砂（shā）中，混（hún）制（zhì）1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟（zhōng）。两组分加入量各为砂（shā）的（de）质量分数的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对（duì）水的敏感度（dù）较（jiào）高（gāo），制好的砂芯存（cún）放时间不应超过24小时（shí）。 4、三乙胺浓度和（hé）残留量过高，易使铸件产生皮（pí）下气孔。
+查看（kàn）全文23 2020-03
机械粘砂（shā）又称为金属液渗透（tòu）粘砂（shā），是（shì）由液态金属或金（jīn）属氧（yǎng）化物通过毛细管渗透或气相渗透（tòu）方（fāng）式钻入型腔（qiāng）表（biǎo）面砂（shā）粒间（jiān）隙，在铸件表面形成的（de）金（jīn）属和（hé）砂（shā）粒机械混合的粘附层。清铲（chǎn）粘砂层时可见金属光（guāng）泽（zé）。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表（biǎo）面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及（jí）砂（shā）型紧（jǐn）实度低（dī）的（de）部（bù）位，如浇（jiāo）冒口附近、铸件厚大截面（miàn）、内角和凹槽（cáo）处。 机械粘砂（shā）不仅（jǐn）影响铸造（zào）铸（zhù）件的外（wài）观质量，甚至引起报废，因此对铸（zhù）件的机（jī）械（xiè）粘砂必须引起（qǐ）足够的（de）重视，以提高产（chǎn）品成品率。笔者结合多（duō）年的生产实（shí）践经验（yàn）并参（cān）阅有（yǒu）关（guān）资（zī）料，谈谈铸件机械（xiè）粘砂的产生原因及其防止措（cuò）施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样（yàng）的结构会使（shǐ）砂（shā）型具（jù）有尖角、悬伸或突（tū）出的形状，或具（jù）有扁薄（báo）的砂台或砂芯，则这种设（shè）计（jì）会促进机械粘砂产（chǎn）生。因为这类结构的（de）铸件会（huì）使（shǐ）砂（shā）型、砂芯局（jú）部热量集（jí）中，其正常的性能受（shòu）到破（pò）坏，砂型、砂芯表面提前溃散（sàn），熔融金属或金（jīn）属氧化物易（yì）于渗入而（ér）产（chǎn）生机械（xiè）粘砂。对此，可在热（rè）量集中的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以（yǐ）提（tí）高其长（zhǎng）时间受热或受（shòu）高（gāo）温辐照的（de）能力（lì）。 2、模（mó）样（yàng） (1)模样的工艺设计不良，使砂型舂（chōng）不紧实或紧实（shí）度不匀，会造成（chéng）型腔（qiāng）表面粗（cū）糙或疏松，对产生机械（xiè）粘砂有（yǒu）直（zhí）接影响。模（mó）样的工艺设计常出（chū）现以下错误： ①分模面选（xuǎn）择（zé）不当，致（zhì）使上型（xíng）过高（gāo），或在砂型中（zhōng）形成很深的型腔。 ②模样在模（mó）底板上的位置（zhì）布置（zhì）不当，使（shǐ）凹（āo）陷（xiàn）处难于（yú）舂（chōng）实，这可能是由于模样距（jù）箱（xiāng）壁（bì）太近，或模样排列（liè）过密所致。由于模（mó）样（yàng）排列过于拥（yōng）挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发生机（jī）械（xiè）粘砂。由于产（chǎn）生缺陷的根（gēn）源相同，机械粘砂和胀砂会出（chū）现在同（tóng）一个铸（zhù）件上。 ③直浇（jiāo）道、冒口和（hé）横浇（jiāo）道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒（mào）口系统的布局有关。 ④起模斜度（dù）<1.5°时，即使整个砂型的紧实度合适，也会（huì）使砂（shā）型表面撕裂（liè），易于使金属（shǔ）或金属（shǔ）氧化物（wù）渗（shèn）入。 (2)模样的工（gōng）艺结构（gòu）不（bú）良，导致金（jīn）属液静压力过高。由于（yú）静压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧（jǐn）实的造型方法，以抵挡金（jīn）属液对砂型的（de）渗透（tòu）压力。 3、砂箱（xiāng） 砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实（shí）度（dù）不匀或舂砂过软。 产生这些（xiē）问题的一般原因如（rú）下（xià）： (1)箱带的位（wèi）置（zhì）不当，妨碍某些凹（āo）陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引起（qǐ）胀砂或机（jī）械粘（zhān）砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带（dài）位置不当，使（shǐ）直浇道（dào）和冒口不能放在合适的位置（zhì）上，以致冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧实（shí）。又（yòu）因该处必然造（zào）成（chéng）热（rè）量集（jí）中，使机械粘砂更为严重。因此，如（rú）直浇道（dào）或（huò）冒口的位（wèi）置不（bú）能改变（biàn），则必须将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱（xiāng）过高。机（jī）械粘（zhān）砂通常与型腔表面的抗渗（shèn）透能（néng）力及金属（shǔ）液（yè）的静压力有（yǒu）关（guān），金（jīn）属液（yè）压力的大小（xiǎo），与金属（shǔ）的（de）密度（dù）和上（shàng）箱高度有关。如从铸件（jiàn）补缩需要出（chū）发，上箱应有（yǒu）一定高（gāo）度（dù），但型砂性能也一（yī）定要随之加以改善。 4、浇冒口（kǒu）系统 (1)浇（jiāo）冒口（kǒu）的（de）位置不当导致砂型局部过热，从而（ér）促（cù）使（shǐ）型腔表面过早毁坏，金属液或在高温下形（xíng）成的金属氧化物（wù）就更容（róng）易渗入型腔（qiāng）表面。 这类（lèi）情况较典型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距（jù）型面过近，形成一（yī）个热（rè）节区，这一（yī）热节区的砂型（xíng）如未（wèi）舂实，则机械粘（zhān）砂缺（quē）陷（xiàn）就会十（shí）分严重。 第二，在一（yī）定（dìng）的型腔表面上流过的金属液过多（duō），会把型（xíng）面加热到足以毁坏（huài）的（de）程度。如果型腔中初期凝（níng）固（gù）的硬壳被后来流入的金（jīn）属（shǔ）液（yè）重熔，则粘砂就更为严重。 第（dì）三，在浇注（zhù）时，凡能造成金（jīn）属液（yè）压力过高的任何因素，均可能导致铸件（jiàn）产（chǎn）生（shēng）机械粘砂。当金属（shǔ）液不仅压力高，而（ér）且（qiě）温度也高时（shí），情（qíng）况尤（yóu）为严重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道和内浇道（dào）的截面比例不当，使金属液（yè）在浇（jiāo）注时不断受到氧化，增加了金属氧化物的数（shù）量，并导致对型砂的助熔作用。在浇注（zhù）过（guò）程中，浇注系统应始终充满金（jīn）属液，否则，在浇注系统中的（de）任何部位均能使（shǐ）金（jīn）属液受到氧化。 (3)冒口（kǒu）颈尺寸过大（dà），将（jiāng）造成（chéng）其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常是由于冒口颈（jǐng）太长引起的，为了（le）使冒口颈中金属液（yè）不致过早凝固，就不（bú）得不加（jiā）大颈部尺寸。如果因为冒（mào）口颈设计不当（dāng）导（dǎo）致补缩不到，那么zui好（hǎo）是缩短（duǎn）冒口颈，以防止凝（níng）固，而不（bú）是加大其尺寸。尺（chǐ）寸较小的冒（mào）口颈，可以（yǐ）减少砂型受热。 (4)浇口杯或（huò）直（zhí）浇道设计不当，以致（zhì）浇注时卷入（rù）空（kōng）气造成金属（shǔ）液氧化（huà），这通常（cháng）是由于湍流引起的，随着（zhe）金属液表面氧化（huà）膜（mó）的不断积累（lèi）会（huì）引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均（jun1）匀，会（huì）造（zào）成（chéng）砂型紧实度低，原砂的粒度（dù）分（fèn）布对（duì）砂型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂的流动（dòng）性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆（fù）膜太薄，会使型壳的局部强度降低和局部（bù）砂粒（lì）未（wèi）被树（shù）脂覆盖，往（wǎng）往由于这种简单的（de）原因，使（shǐ）铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂（shā）颗粒太粗的另（lìng）一种反（fǎn）映。透（tòu）气性和紧实度是相互影（yǐng）响（xiǎng）的两个因素（sù）。紧实度低则透气性（xìng）好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生过多的金属氧化（huà）物（wù），使氧化物（wù）湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷（shuā）涂（tú）料砂（shā）芯的砂粒太粗或粒度分（fèn）布不佳，与原砂粒（lì）度分布不均匀一样，对（duì）产生机械（xiè）粘砂有影响。 (2)砂芯未舂（chōng）实，与砂型（xíng）未舂（chōng）实的性质一样，对机械粘砂（shā）有重大影响。 (3)砂芯（xīn）表面粗糙（cāo）或多孔，会引起机械粘砂（shā）。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗糙的或多孔（kǒng）的表面后（hòu）就会渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯（xīn）在储存期间吸（xī）湿（shī）。对砂芯来说，水分过多更为（wéi）麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像（xiàng）是干的，但实际（jì）上其水分（fèn）仍然很高。 (5)砂芯（xīn）在搬运时操作不（bú）慎，或在涂（tú）料尚处于湿态时搬运而招致破损或擦伤涂（tú）层。其后果是（shì）造成砂（shā）芯上的涂料（liào）不够（gòu），以（yǐ）致（zhì）不能阻止金属（shǔ）或金属氧化物渗（shèn）入砂芯。涂料破损处就好（hǎo）像在砂（shā）芯上开了一个出气（qì）孔一（yī）样（yàng），造成金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入（rù）太浅，会直接引起机械粘（zhān）砂。 (7)砂芯（xīn）涂料（liào）的高温强度（dù）低。由于涂料（liào）中的粘土不足，或是（shì）溶（róng）剂太多，以（yǐ）致粘结（jié）剂含（hán）量减少，造成涂料高（gāo）温强（qiáng）度（dù）降低而引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯（xīn）砂混制不良，使砂（shā）芯个别（bié）部位强度过低，在浇注时造（zào）成（chéng）崩落，因而产生（shēng）机（jī）械粘砂。 (9)砂芯清（qīng）扫和修整不良时，会直接造成机械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该能够避免（miǎn）的。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂（tú）料后未再次烘（hōng）干（gàn）。与砂（shā）芯在砂型中吸（xī）湿返潮一样（yàng），涂层不（bú）干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不（bú）干（gàn）净，会使芯砂粘附在芯（xīn）盒上，造成砂芯表面粗糙（cāo）。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就得（dé）不到具有致密表（biǎo）面层的优质砂芯。 7、造型（xíng） (1)舂砂松（sōng）软和紧实（shí）度不均匀。在大多（duō）数情况下（xià），舂砂（shā）紧实（shí）和紧实度均匀（yún）同样重要。然而，有时（shí）紧（jǐn）实度不均匀比（bǐ）砂型整体松（sōng）软的危害更（gèng）大。 (2)砂型（xíng）修补不（bú）良。砂（shā）型（xíng）修补面粗（cū）糙疏松（sōng），会引起机械粘（zhān）砂;修型过度或修补部位（wèi）水分过高，也（yě）会造成金属液沸腾而引起机械粘（zhān）砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙（cāo）、疏松，会（huì）发生机械粘砂。 (4)砂型涂（tú）料不匀或不足（zú）。 (5)表干型的涂（tú）料干燥不匀或（huò）未充分烘干。 (6)脱模液用量（liàng）过多会削弱（ruò）砂（shā）型（xíng）表面强（qiáng）度（dù），促（cù）成金属液（yè）沸腾而产生铸件（jiàn）机械粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂型涂（tú）料的波美度太（tài）低，涂料就会被砂型吸（xī）入，因而发生（shēng）涂料（liào）掉皮、掉屑或剥落而造成机（jī）械粘砂。 (8)模样表面覆盖（gài）的面砂量不足（zú），这是（shì）常（cháng）见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等（děng）)接触（chù）到一起（qǐ）。冷热材料相遇，会（huì）使水（shuǐ）分凝聚（jù）。水分（fèn）能引起沸腾（téng）型机械粘（zhān）砂，同（tóng）时大幅增（zēng）加氧（yǎng）化（huà）物的生成速度，随后便会发生金（jīn）属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂（shā）的一般（bān）原因，也（yě）是高压造型产生（shēng）机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动（dòng）性好（hǎo）的金属氧化物，流动性好的金属比表（biǎo）面张力高或粘稠的金属更容易（yì）引起机械粘（zhān）砂。 (2)合金中含有低熔点（diǎn）成分，如（rú）铅青铜（tóng）中的铅就容易引起（qǐ）机械粘砂。因为铅比母体金属温度还低（dī）很多时仍然（rán）处于（yú）流动状态。 (3)需要高温浇注的合金（jīn）。由于（yú）合金流动性（xìng）好，容易产生机械粘砂（shā）。此外，因浇注（zhù）温（wēn）度高，加速了氧（yǎng）化物的生成速度，故更具有形成氧化性机（jī）械（xiè）粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金（jīn）属液流动性提（tí）高，还（hái）会使（shǐ）金属液迅速氧化（huà），因而加速了（le）氧化性机械粘砂的发生（shēng）。 (2)浇（jiāo）包抬得（dé）过高和（hé）上箱（xiāng）过高一样，会形成过高（gāo）的（de）金属（shǔ）压头，促使金（jīn）属（shǔ）或金（jīn）属氧化物进入（rù）砂型的（de）孔隙中。
+查（chá）看（kàn）全文21 2020-03
消失模进（jìn）砂（shā）是消失模铸造时常见的缺陷，进砂部位可能涉及（jí）到直浇（jiāo）道/横浇道（dào）/内浇道等，尤其是浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）与逐渐结合的部位。 消失模铸造的夹渣缺（quē）陷 夹渣缺陷是指（zhǐ）干砂粒、涂料（liào）及其他（tā）夹杂（zá）物在浇注过程中随着铁水进入铸件而形成的缺陷。在机加工（gōng）后的铸件表面上，可看到白（bái）色或黑（hēi）灰色的夹杂物斑点，单个或成（chéng）片（piàn）分布,白（bái）色为石（shí）英砂颗粒，黑（hēi）灰色为（wéi）渣、涂料、泡沫模型热（rè）解后残留物（wù）和其（qí）他夹杂。这种缺陷（xiàn）俗（sú）称（chēng）为（wéi）“进砂（shā）”或“夹渣”，在消失模铸造生产中该缺陷是（shì）一种很常见的（de）缺陷。几乎采用（yòng）消（xiāo）失模铸造的工厂是普遍存在的，且（qiě）很难彻底根除。只有在每一道工序上（shàng）采取多种措（cuò）施且精心操作才能把“夹渣”降到很低，取得比较（jiào）满意的效果（guǒ）。 在消失（shī）模铸（zhù）件冷却（què）打箱（xiāng）后未清理前，根据铸件及浇注系统表面状况，即可以判定有没有进（jìn）砂和夹（jiá）渣缺陷。如果（guǒ）浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内浇道和浇口（kǒu）表面或（huò）连接处以及铸件表（biǎo）面（miàn）粘砂（shā）严（yán）重或有裂纹状（zhuàng）粘砂存在，则（zé）基本可以肯（kěn）定铸件有（yǒu）夹渣和进砂缺陷。砸断浇（jiāo）道棒或浇道拉筋，可看到断口上（shàng）有白色斑（bān）点（diǎn），严重时断口（kǒu）形成一（yī）圈白色斑点。这样的铸件，特别是板状、圆饼状（zhuàng）铸件机（jī）加工后加工面上就会有白色、黑灰色斑（bān）点缺（quē）陷。如果工（gōng）序操作规程控制不严格，生产的铸件严重的（de）影响了铸件质量和定单（dān）完成的进（jìn）度。 造成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我们（men）在生产实践中长期观察证明，从浇口杯、直（zhí）浇道、横浇（jiāo）道、内浇道至铸件，所有部位都有（yǒu）可能造成（chéng）进（jìn）砂，特（tè）别是浇注系统与铸件的结合部（bù）位。在（zài）整（zhěng）个（gè）生产过（guò）程中，浇（jiāo）注系统白（bái）模（mó）表面（miàn）的涂（tú）料脱落开裂、白模结合部位的（de）涂料脱落开裂、泡沫塑料（liào）白模表面的涂（tú）料脱落开（kāi）裂、直（zhí）浇道封闭不（bú）严密等因（yīn）素是造成夹渣、进砂（shā）缺陷的zui主要原因（yīn）。其次，工艺（yì）参数（shù）的选择，如浇注系统（tǒng）净压头大小、浇（jiāo）注温（wēn）度（dù）高低（dī）、负（fù）压度大小、干（gàn）砂粒度等因素，以及模（mó）型运输过程及装（zhuāng）箱操作情（qíng）况（kuàng）等都对铸件（jiàn）夹渣（zhā）和进砂缺陷有很大影响（xiǎng）。只（zhī）有（yǒu）在这些环节采（cǎi）取（qǔ）系统的措施（shī）、精（jīng）心操作，才能把铸（zhù）件的夹渣缺（quē）陷减少和基本消除，获得优质（zhì）铸件。克服夹渣缺陷（xiàn）是一（yī）个（gè）系统（tǒng）工程。 减少和克服（fú）夹渣缺陷的方法和措施 进砂（shā）问题（tí）、夹渣缺陷是（shì）消失模铸造生产的一大难（nán）题（tí）。目前（qián）消（xiāo）失（shī）模（mó）铸（zhù）造（zào）生产很（hěn）成功的主要（yào）是三类（lèi）产（chǎn）品，即抗磨件、管件和箱体类铸件，它们都（dōu）是很（hěn）少加工（gōng）或不加工的铸（zhù）件（jiàn）。对于（yú）加工面多且要求高的铸件，夹渣缺陷是一个（gè）关键需要（yào）解决的问题（tí）。我们的经验是（shì）从以下几个方面采取措施可以减少（shǎo）和消除（chú）夹渣（zhā）缺陷： 1，涂料 消（xiāo）失模涂料的（de）作用是： 1），提高铸件表面光洁（jié）度、使铸件（jiàn）粗燥度（dù）降低2－3个等级，提（tí）高铸件（jiàn）表（biǎo）面质量和（hé）使用性能。 2）减少和防止粘砂（shā）、砂（shā）孔缺陷。 3），有利于清砂、落（luò）砂。 4），将浇注时消失模融熔的液体和气（qì）体顺（shùn）利通过涂料层排出到铸型砂中（zhōng）去，而且（qiě）防止（zhǐ）金属液渗（shèn）入砂型，防止（zhǐ）铸件产生气孔、金（jīn）属渗透和碳缺陷。 5），提高模样强度和刚（gāng）度，防止在运输、填砂震动造型时产（chǎn）生变形（xíng）和破坏（huài），有利于（yú）提高铸件尺寸精（jīng）度（dù）和成品率。消失模铸造用涂料要求具有强度、透（tòu）气性、耐（nài）火度（dù）、绝热性（xìng）、爆热抗裂（liè）性、耐（nài）急泠（líng）急热性、吸湿性、清理性、涂挂性、悬浮（fú）性、不流淌性等一系列性（xìng）能（néng），防止夹渣缺陷首先要求涂料具有高（gāo）的强度和耐火性（xìng）能。要求涂挂于白模（mó）表面（miàn）的涂料层（céng）在烘干和（hé）运输（shū）过程中不（bú）产生裂纹和开裂，即涂（tú）料应（yīng）具有（yǒu）足够的室温（wēn）强度；而（ér）在（zài）浇注过程（chéng）中，在高温金属的长（zhǎng）时间冲刷作用（yòng）下涂料（liào）层也（yě）要不脱落、不产生裂纹开裂，即有高的高（gāo）温强（qiáng）度（dù）。在液态金属（shǔ）进入铸型时直（zhí）浇（jiāo）口封闭严密、铸件和浇（jiāo）注系统表面的（de）涂料层不脱落、不产生裂纹（wén）和开裂是防止夹渣缺陷的首要条件，如果浇道密封不严（yán）密，涂料层产生（shēng）脱落（luò）、裂纹和开裂，大量砂粒、涂（tú）料和夹杂物就会（huì）进入金（jīn）属形成夹渣缺（quē）陷。强度和透（tòu）气性是涂（tú）料的两（liǎng）个重要的性能，有（yǒu）时候要求（qiú）浇（jiāo）注系统用的（de）涂料要比铸件（jiàn）涂料具有更高的耐火强（qiáng）度，以抵御高温金属长时（shí）间的（de）冲刷（shuā）作用而不脱落开裂。操作工在（zài）涂刷（shuā）过程必须保证涂料的（de）均匀性。 2．装箱（xiāng）操（cāo）作 在装（zhuāng）箱时模样组（模型+浇（jiāo）注系统）表面的涂料层不允许有任（rèn）何脱落、裂（liè）纹和开（kāi）裂，特别是（shì）在（zài）直（zhí）浇道（dào）与横浇道结合处、横浇道与内浇（jiāo）道结（jié）合处、内浇（jiāo）口与铸型结合（hé）处，只（zhī）要有松动、裂纹（wén）、连接（jiē）不牢靠就有可能进砂。这就要求结合（hé）处强度要高、涂料要比较厚（hòu），浇注系（xì）统要有（yǒu）足（zú）够（gòu）的刚性（xìng），必要时需设置拉筋或加固套。模（mó）样组放置于（yú）砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置（zhì）时即开始撒砂震动造型（xíng），以（yǐ）避免（miǎn）震裂涂（tú）料层。不要正（zhèng）对模样猛烈加砂，应先（xiān）用软管加砂，震动（dòng）振实时（shí）再用雨淋设备撒砂（shā）。开始震（zhèn）动造型（xíng）时震动要轻微（wēi）、震幅（fú）要（yào）小，等干砂埋住模（mó）样再大（dà）幅震动。在震（zhèn）动造型时（shí）浇注系统特别是直浇道时不允（yǔn）许掰、弯，以（yǐ）免涂料层破裂，要严密封闭直浇口以免进砂（shā）。整（zhěng）个（gè）装箱、撒砂、震动、造型操作过程要非常仔细小心，一（yī）定要保（bǎo）证在浇注前模样组涂料层没有（yǒu）任何脱落、开（kāi）裂和裂纹（wén）。在（zài）浇注前应再（zài）次把浇口杯（bēi）清理保证没有浮砂、尘土（tǔ）和（hé）杂物。 3，浇注（zhù）压头、温度和时（shí）间 浇（jiāo）注时压（yā）头越高（gāo）对浇注系统和铸型的冲刷越大，冲坏涂料造成进砂的可能（néng）性（xìng）也越大，对不同大小的铸件压头要有所（suǒ）不同。要选择容量合适的浇包，浇包要（yào）尽可（kě）能（néng）降低浇注高度（dù），包嘴尽量靠（kào）近浇（jiāo）口杯，应避免用（yòng）大包浇小活。浇（jiāo）注（zhù）温度越高，对涂料性能要求就越高，就（jiù）越（yuè）容易产生粘砂夹渣等缺（quē）陷（xiàn），应选择合适的浇注温度。对于灰铸（zhù）铁件，出炉温度可在1480℃左右（yòu），浇注温度为1380－1420℃；球（qiú）铁铸件出（chū）炉温度应在1500℃以上，浇注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢件浇注（zhù）温度为1480－1560℃。一（yī）箱需铁水300－500公（gōng）斤的铸铁件浇注时间可（kě）控制在10－20秒左右。 4，负压（yā） 消失模铸（zhù）造的浇注（zhù）过程一般都是（shì）在真空条件下进行的，负压的作用是紧实（shí）干砂（shā）、加快排（pái）气、提（tí）高充（chōng）型（xíng）能力，在真空密封条（tiáo）件下浇注改（gǎi）善了工作环境。负压度的大小对铸（zhù）件质量有很大影（yǐng）响，过大的负压度（dù）使金属（shǔ）液流经开裂、裂纹处（chù）时（shí）吸入干砂和夹杂物的可能性增加，也使（shǐ）铸件的粘砂缺（quē）陷增加。过快（kuài）的充型（xíng）速（sù）度增加（jiā）了（le）金属（shǔ）对浇道和铸型（xíng）的冲刷能力，易（yì）使涂（tú）料脱（tuō）落进入金属，也（yě）容易冲坏涂料层造成进（jìn）砂（shā）。对（duì）于铸铁件，合适的（de）负（fù）压（yā）度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣冒口 在浇（jiāo）注系统（tǒng）设置挡（dǎng）渣、撇渣和（hé）铸件上设置集（jí）渣冒口和（hé）采（cǎi）取挡渣、撇（piě）渣措施有助（zhù）于改善进砂和夹渣缺陷（xiàn）。 6，型（xíng）砂 型砂粒度过粗、过（guò）细都影响（xiǎng）夹渣（zhā）和粘砂缺陷的产生，粒度过粗使粘（zhān）砂夹渣缺（quē）陷增（zēng）加。铸铁件一般采用粒度30/50的干石（shí）英砂（水洗砂）即可。 7，采用（yòng）铁水净化技术（shù） 消（xiāo）失模铸件的整个成型（xíng）过程（chéng）都要考虑铁水（shuǐ）净（jìng）化问题，这是消失（shī）模铸造的关键（jiàn）技术之一。包（bāo）括（kuò）从（cóng）铁水熔炼、过热（rè）、直至（zhì）浇入（rù）铸型的全过程均要（yào）考虑（lǜ）净（jìng）化（huà）问题，过滤技术是其中之一。
+查（chá）看全（quán）文20 2020-03
机械粘砂又称为金（jīn）属液（yè）渗透粘砂，是由液态（tài）金属（shǔ）或金属氧（yǎng）化物（wù）通过毛细管渗透或气相渗（shèn）透方式钻入（rù）型腔表（biǎo）面砂粒间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属和砂粒机械混合的粘（zhān）附层。清铲粘（zhān）砂层（céng）时可见金属光泽。机（jī）械粘砂表面呈海绵状，牢固（gù）地（dì）粘附在铸件表面，多（duō）发（fā）生在砂型和砂芯表面受热作用强（qiáng）烈及砂型紧（jǐn）实度低的部位，如浇冒口附近、铸件（jiàn）厚大截面、内（nèi）角（jiǎo）和凹槽处。 机械粘砂不仅影响（xiǎng）铸（zhù）造（zào）铸件的外（wài）观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机（jī）械粘砂必须引起足够的重视，以提高产品成品率。笔（bǐ）者（zhě）结合多（duō）年的生产实践（jiàn）经验（yàn）并参阅有关资料，谈谈铸件机（jī）械粘（zhān）砂的产生原因及其防（fáng）止措施。 1、铸件和模样设计（jì） 如（rú）果铸件和模样的结构会使砂型具（jù）有尖角、悬伸或突出的形状，或（huò）具有扁薄的砂台或砂芯，则这种（zhǒng）设计会促进机（jī）械粘（zhān）砂产生（shēng）。因为这类结构的铸件会（huì）使砂型、砂（shā）芯（xīn）局（jú）部热量集中，其正常的性能受到破坏，砂（shā）型、砂芯表（biǎo）面提前溃散（sàn），熔融金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物易（yì）于渗入（rù）而产生机械粘砂。对此（cǐ），可在热量集中的部位采用特殊（shū）砂型，如锆（gào）砂或橄榄（lǎn）石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模（mó）样的（de）工（gōng）艺（yì）设（shè）计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造（zào）成（chéng）型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直（zhí）接影响。模样的工艺设计常出现以下错误： 一是分（fèn）模（mó）面（miàn）选择不当，致使（shǐ）上型过（guò）高，或在砂型中形成很（hěn）深的（de）型腔。 二是模样在（zài）模底（dǐ）板上的位（wèi）置布置不当，使凹陷（xiàn）处难于舂实，这可能是由于模样距箱壁（bì）太近，或模样排列过（guò）密所致。由于模样排列过于（yú）拥（yōng）挤，会（huì）引起铸（zhù）件产生胀砂，即使（shǐ）没有明显的胀砂，也会发生机械粘砂（shā）。由于（yú）产生缺陷的根（gēn）源相同（tóng），机械粘砂和胀（zhàng）砂会出现在同一（yī）个铸件上（shàng）。 三是直浇道、冒（mào）口和（hé）横浇道的位置（zhì）布置（zhì）不（bú）当，会（huì）出现不易舂实的（de）凹（āo）陷部位（wèi），这与（yǔ）浇冒口系统的布局有关。 四是起模斜（xié）度<1.5°时，即（jí）使整个砂型（xíng）的紧实（shí）度合适，也会使砂型表面撕裂（liè），易于使（shǐ）金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金属液静压力过高（gāo）。由于静（jìng）压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需（xū）要（yào）采用特（tè）殊的砂型（xíng）或更紧实的造型方法，以抵挡（dǎng）金属液（yè）对砂（shā）型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理（lǐ），致使砂型紧实度不匀或（huò）舂砂过软。 产生这些问题（tí）的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍（ài）某些（xiē）凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部（bù）过软，引起胀砂或机（jī）械（xiè）粘砂。 (2)因（yīn）砂箱太小造（zào）成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使（shǐ）直浇道和冒口不（bú）能放在合（hé）适的（de）位置（zhì）上（shàng），以致冒口或（huò）直浇（jiāo）道（dào）与模样间（jiān）的型砂舂不紧（jǐn）实。又因该（gāi）处必然造成热量集中，使机（jī）械粘砂更为严（yán）重。因（yīn）此，如直浇（jiāo）道或冒（mào）口的位置不能（néng）改变（biàn），则必须将箱（xiāng）带割去（qù）一块或（huò）整（zhěng）个去掉（diào）。 (4)上箱过高。机械粘砂通（tōng）常与（yǔ）型腔表面的抗渗透（tòu）能力（lì）及（jí）金属液的（de）静压（yā）力有关，金属液（yè）压力的大小，与金（jīn）属（shǔ）的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩（suō）需要（yào）出发，上箱应有一定高（gāo）度，但（dàn）型（xíng）砂性（xìng）能（néng）也一定要随之（zhī）加以（yǐ）改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒（mào）口的位（wèi）置不（bú）当导致（zhì）砂（shā）型局部过热，从而（ér）促使型（xíng）腔表面过早毁（huǐ）坏，金属液或在高温下形成的金属氧（yǎng）化物（wù）就更容易渗入型（xíng）腔（qiāng）表面。 这类情况较典型（xíng）的例子有（yǒu）下（xià）列（liè）几种: 第yi，直（zhí）浇道或冒口距（jù）型面过近，形成一（yī）个热节区（qū），这一热（rè）节区（qū）的砂型（xíng）如未舂（chōng）实，则（zé）机（jī）械粘砂缺陷（xiàn）就（jiù）会十分严重。 第二，在一（yī）定的（de）型腔表面上流过（guò）的金（jīn）属液过多，会（huì）把型面加热到足以毁坏（huài）的程度（dù）。如果型腔中初期凝固的硬壳被后来（lái）流入的金属液重（chóng）熔，则粘砂就更为严重（chóng）。 第三，在（zài）浇注时，凡能造（zào）成金属液（yè）压力过高（gāo）的任何因素，均（jun1）可（kě）能导致铸件产生机（jī）械粘砂。当（dāng）金（jīn）属液（yè）不（bú）仅压（yā）力高，而且温度（dù）也高（gāo）时，情况尤为（wéi）严重。 (2)直浇道、横浇道（dào）和内浇道的截面比例不（bú）当（dāng），使金属液（yè）在浇（jiāo）注时不断受到氧（yǎng）化，增加了金（jīn）属（shǔ）氧化物的数（shù）量，并导致（zhì）对（duì）型砂的助熔作用。在（zài）浇注过程中，浇注系统应（yīng）始终（zhōng）充满（mǎn）金属液，否则（zé），在浇注（zhù）系统中的（de）任（rèn）何部位均（jun1）能使（shǐ）金属液受（shòu）到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大（dà），将造成其周围（wéi）型砂（shā）过热，这是一个较（jiào）为普（pǔ）遍的问（wèn）题。这一问题常是由于冒口（kǒu）颈太（tài）长引起的，为（wéi）了使（shǐ）冒（mào）口颈中金（jīn）属液（yè）不致过（guò）早凝固（gù），就不得不加大颈（jǐng）部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那（nà）么zui好是缩短冒口颈，以（yǐ）防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸（cùn）较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯（bēi）或直浇（jiāo）道设计不（bú）当，以致浇注时卷入空气造成金（jīn）属液氧化，这通常是由（yóu）于湍流（liú）引起的，随着金属（shǔ）液表（biǎo）面氧化膜的不断（duàn）积累会引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度（dù）分布不均匀，会造成砂（shā）型紧（jǐn）实度低（dī），原（yuán）砂的粒度分布对砂型的（de）zui大紧（jǐn）实度有直接影响。 (2)型砂的流动性和（hé）成型性差。 (3)壳型砂上树脂（zhī）的覆膜太薄，会（huì）使型（xíng）壳（ké）的（de）局部强度降低（dī）和局部砂粒未被树脂覆盖，往往（wǎng）由于这（zhè）种简单的原（yuán）因，使铸件发生机械粘（zhān）砂（shā）。 (4)铸型的透（tòu）气性过高，这是型（xíng）砂颗粒（lì）太粗的（de）另一（yī）种反映。透气性和紧（jǐn）实度是相（xiàng）互影响（xiǎng）的（de）两个（gè）因（yīn）素。紧实度低则透气性（xìng）好，反之亦然（rán）。 (5)型砂（shā）中碳（tàn）素材（cái）料或脱氧物质不足，会产生过多的金属氧化（huà）物，使氧化物湿润砂粒而（ér）易（yì）于（yú）渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒（lì）太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分（fèn）布（bù）不均（jun1）匀一样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂实，与砂型未舂实的（de）性质（zhì）一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙或（huò）多孔（kǒng），会（huì）引起机械（xiè）粘（zhān）砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗糙的（de）或多孔的表面（miàn）后就会渗入砂芯（xīn）。 (4)砂（shā）芯在储存期（qī）间（jiān）吸（xī）湿。对砂芯来说，水（shuǐ）分（fèn）过多（duō）更为（wéi）麻烦。因为砂芯水分过（guò）多不易察觉。有（yǒu）的砂芯看（kàn）上（shàng）去像是干的（de），但实际（jì）上其（qí）水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时（shí）操作不慎，或（huò）在（zài）涂（tú）料尚处于湿态（tài）时搬运（yùn）而招致破（pò）损或（huò）擦伤涂层（céng）。其后果是造（zào）成砂芯（xīn）上的（de）涂料不够，以致不能阻止金属或金（jīn）属氧（yǎng）化物渗入砂芯。涂料破损处（chù）就好像（xiàng）在（zài）砂（shā）芯（xīn）上（shàng）开了（le）一个出气孔一样，造成金（jīn）属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂（shā）芯涂（tú）料浸入太浅，会直接引起机（jī）械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强（qiáng）度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂（jì）太多，以致粘结剂（jì）含量减少，造成涂料（liào）高（gāo）温强（qiáng）度降低而引起（qǐ）机械粘砂。 (8)芯砂混制不（bú）良，使砂芯个别（bié）部位（wèi）强（qiáng）度过低，在浇（jiāo）注时造成崩（bēng）落，因而（ér）产生机械粘砂。 (9)砂（shā）芯清扫和修整不良时，会直接（jiē）造成机械（xiè）粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是（shì）应该能够避免的（de）。 (10)砂芯在浸、喷涂料（liào）后未再（zài）次（cì）烘干。与（yǔ）砂芯（xīn）在（zài）砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极易发生剥（bāo）落与掉（diào）皮。 (11)芯盒不（bú）干净，会使（shǐ）芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯（xīn）表面粗糙。质量（liàng）优良（liáng）的砂芯有致密的表（biǎo）面层（céng），芯盒不干净就得（dé）不到具有（yǒu）致密表面层的优（yōu）质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实（shí）度不均（jun1）匀。在（zài）大（dà）多数情况下，舂砂（shā）紧实和紧实度（dù）均（jun1）匀同样重要。然而，有时紧实（shí）度不均匀比砂型整体松软的危（wēi）害更大。 (2)砂型修补不（bú）良。砂型修补（bǔ）面粗糙疏松，会引（yǐn）起机械（xiè）粘砂;修（xiū）型过度（dù）或修（xiū）补（bǔ）部位水分过（guò）高，也会造成金属（shǔ）液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂（shā）不（bú）良的部位毛糙、疏松，会（huì）发（fā）生机械粘砂。 (4)砂型涂料（liào）不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未（wèi）充分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面（miàn）强度（dù），促成金属液沸腾而产生铸（zhù）件机（jī）械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低（dī），涂料就会被（bèi）砂型吸（xī）入，因（yīn）而发（fā）生涂料掉皮、掉（diào）屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量（liàng）不足（zú），这（zhè）是（shì）常见的（de）操作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起（qǐ）。冷热材料相遇，会（huì）使水（shuǐ）分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同（tóng）时大幅增加氧化物的（de）生成（chéng）速（sù）度，随后便会发生金属氧化物的（de）渗入。这是产（chǎn）生机械粘砂的一般原因，也（yě）是高压造型（xíng）产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好的金属氧（yǎng）化物（wù），流动（dòng）性好的金（jīn）属比表面张力高或粘稠的金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点（diǎn）成分，如铅青铜中的铅就容易引起机械粘砂。因为铅比母体金属（shǔ）温度还低很多时（shí）仍（réng）然处于流动状（zhuàng）态。 (3)需要高温浇注的合金（jīn）。由于合金流（liú）动性好（hǎo），容易产（chǎn）生机械粘砂。此外（wài），因浇注温（wēn）度高，加（jiā）速了氧化物的生成速（sù）度（dù），故更具（jù）有（yǒu）形成氧化性机（jī）械粘（zhān）砂（shā）的倾（qīng）向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时（shí），不（bú）但会使金属液流动（dòng）性（xìng）提高，还会使金（jīn）属液迅速氧（yǎng）化（huà），因而加速了（le）氧化性机械（xiè）粘砂（shā）的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一（yī）样（yàng），会形成过高的金（jīn）属压头，促使（shǐ）金属（shǔ）或金（jīn）属氧化物进入砂（shā）型的孔隙中（zhōng）。
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铸件晶粒粗大是（shì）指经过机械工或进行断（duàn）口检验时，显示出晶粒组（zǔ）织过分粗大而不适合（hé）应（yīng）用的缺陷，这种（zhǒng）晶粒（lì）粗大的组（zǔ）织，可（kě）能是遍布于铸件整体，也可能发生于（yú）铸件（jiàn）的局部。从本质上讲，晶粒（lì）粗大缺陷是（shì）一（yī）种冶金缺陷。笔者根据多年的生（shēng）产实（shí）践（jiàn）并参阅有（yǒu）关（guān）资料，谈谈铸件（jiàn）晶（jīng）粒粗大缺陷产生的原（yuán）因及防止措（cuò）施（shī）。 1、铸件结构和（hé）工艺设计 (1)铸件截面差异过大（dà），会因为较厚的截面（miàn）冷却缓慢而造成（chéng）该处（chù）晶粒粗大。灰铸铁等对截面变（biàn）化十分（fèn）敏（mǐn）感的金属，更容易（yì）产生此类缺陷。 防止产生这（zhè）类缺陷的（de）有效方法是避免铸件截面尺（chǐ）寸过分悬（xuán）殊，但这种途径有时是铸造（zào）工作者所无能为力的。因而就铸造本（běn）身言，可通过采取设置（zhì）冷铁、控制浇注温度或通（tōng）过选（xuǎn）择合（hé）适（shì）的浇汁系（xì）统来减少这类（lèi）问题的（de）发生，降低这类缺陷（xiàn）的严重程度（dù）。采（cǎi）用冷铁可加快铸件较厚截面的（de）冷却速度； 浇（jiāo）注温度过高，会使（shǐ）这（zhè）类（lèi）问题更为严重（chóng），应予以避免（miǎn）；通过调节（jiē）、修正（zhèng）浇注系统设计，使温度低的（de）金属熔液位（wèi）于铸件截面较厚的部位，并在铸件的（de）厚截面处设（shè）计zui有效（xiào）的冒口，以尽（jìn）可能减小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人员有时没有采用有助于（yú）减小有效截面尺（chǐ）寸的型芯，使未设芯的截（jié）面过（guò）厚而产生此缺陷，因此在工艺设计时，应尽可能在较（jiào）厚的截面中设置砂芯。 (3)在（zài）某些情况（kuàng）下，铸件截面并不太厚，但因某一较窄的凹陷部（bù）位或型芯在铸（zhù）件中（zhōng）形成热（rè）汇截面，其结果和（hé）厚大截面一（yī）样。例（lì）如．在铸（zhù）件较（jiào）深部位的（de）一个柱状脐子处，可能需要（yào）设置（zhì）型（xíng）芯，而（ér）这样就会造成（chéng）冷却缓慢（màn）。在（zài）不能设计进行修改的情况下，除非可以降低金属温度（dù），或重新没置浇（jiāo）口，zui好（hǎo）的解（jiě）决（jué）办（bàn）法（fǎ）是在型芯或（huò）铸型截面处设置（zhì）冷铁。 (4)工艺（yì）设计时加工（gōng）余量留得过（guò）大，不仅（jǐn）增加了（le）切削加工的费（fèi）用，还会把较（jiào）致密的铸件表层切削（xuē）掉，并暴露出中心冷却较慢（màn）的疏松部分。这（zhè）种设计毫无可取（qǔ）之处（chù），因（yīn）为无（wú）论从铸造还是（shì）从机械加工的角度来（lái）看都是不合理的，解决办（bàn）法是改变铸件的设计。如果不允（yǔn）许（xǔ）更改设计，那（nà）么正确的方（fāng）法则是采用冷铁、控制浇注温度及调整浇注系统（tǒng）。 (5)在厚截面处型芯（xīn）设计不（bú）合适，型芯支（zhī）撑不正确，或采（cǎi）用其他引（yǐn）起偏芯的技（jì）术，会造成铸件截面的（de）变化，从而引起晶粒粗大。 2、浇冒口系统（tǒng） (1)未能实现（xiàn）顺序凝固 浇注系统未能很好地实现顺序凝固，通常（cháng）是造成晶（jīng）粒粗大（dà）的原因。对于截面变化急剧的铸件（jiàn），必须允分注（zhù）意（yì）内浇（jiāo）口的数量（liàng）和位置。为（wéi）了进行补缩，在冒口（kǒu）的（de）作（zuò）用区（qū）保持灼热的熔融（róng）金属，会使厚截（jié）面的冷（lěng）却速度（dù）降低到产生粗（cū）大晶粒的程度。冒口设计不当，如冒口颈过长，冒口垫设计不当，或冒口尺寸太（tài）大（dà），都会在较厚截（jié）面处造成过多热（rè）量的汇集。 (2)易（yì）于造成热汇的浇（jiāo）冒口分布 同样，为了对厚截面进行补缩，常会在局（jú）部区域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒（mào）口会造成厚截（jié）面（miàn）的过热并减缓冷却速度，所（suǒ）以有时不便于在实际（jì）操（cāo）作中（zhōng）使用（yòng）。实际生产中需通过合理（lǐ）的冒口（kǒu）设计，尽可能减小冒口（kǒu）的（de）尺寸。 (3)在内浇口或冒（mào）口与铸件连接处造成局部（bù）热节 内浇（jiāo）口或冒口颈（jǐng）部较短，对于补（bǔ）缩（suō）是有利的，但却会（huì）使横浇道（dào）或冒口（kǒu）太（tài）靠近铸（zhù）件，减（jiǎn）缓（huǎn）了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部（bù），又会给补（bǔ）缩带（dài）来问题。因此zui好的措施（shī）是采取（qǔ）有（yǒu）效（xiào）的冒口设计，尽（jìn）可（kě）能减少冒口（kǒu）的尺寸，不使横浇道和冒口过于（yú）接近易（yì）于形成粗（cū）大品粒（lì）的关键截面，恰当（dāng）地设置横浇道和冒口，以实现补缩。 (4)内浇口数（shù）量不足 内浇口数量太（tài）少（shǎo），不仅易于（yú）造成冲砂，同时还（hái）会造成局部热节（jiē）和粗大晶（jīng）粒组织。这种（zhǒng）现象普遍（biàn）存在于所有的铸（zhù）造金属中，即使（shǐ）是浇注温度较低的铝合金也会（huì）出现（xiàn）这种情（qíng）况。在某些情况下（xià），因为浇口（kǒu）数（shù）量太（tài）少，会导致产（chǎn）生缩松缺（quē）陷。这（zhè）种缩松缺陷可（kě）能会掩盖由于同样原因造成（chéng）的晶（jīng）粒粗（cū）大的缺（quē）陷（xiàn）。实际上（shàng），当晶粒粗大缺陷严重（chóng）恶化时（shí），就变成了一种缩松缺陷，因而对（duì）这（zhè）两种缺陷（xiàn）的防治措施，常常是（shì）相同（tóng）的。 3、型砂 只有（yǒu）当型砂使（shǐ）型壁产生的（de）位移足以导致增加（jiā）临界截面(易于形成粗大（dà）晶粒的截面（miàn）)的截面尺寸（cùn）时，型眇才是造成晶（jīng）粒粗大缺陷的一（yī）个因素。由于在厚截面处的（de）型壁（bì）移（yí）动可能zui大（dà），所（suǒ）以这种（zhǒng）缺陷还是有可能产生的（de），此时所（suǒ）产生的品粒（lì）粗大缺陷（xiàn）和胀砂有关。 4、制芯 生（shēng）产中应避免采（cǎi）用未（wèi）烘透或空气（qì）硬化的（de）油砂芯（xīn），因为这种型芯可能会产生放热反应，从而造（zào）成热量过分（fèn）汇（huì）集。这种情况或出现于大型（xíng）铸件（jiàn），或（huò）出（chū）现于采用具有放热性（xìng）能粘接剂的厚大（dà）型芯。从某种意（yì）义来（lái）说，这种型（xíng）芯（xīn）起着一种***率的绝热体的作用，并把金（jīn）属熔（róng）液的（de）冷却速度减（jiǎn）缓到了（le）危险（xiǎn）的（de）程度（dù）。 5、造型 (1)缺（quē）少能促使加快（kuài）冷却速度的通（tōng）气孔就较厚（hòu）的铸（zhù）件（jiàn）截面来说，铸件（jiàn）的冷却速度与通（tōng）过型砂（shā）散出（chū）热量的速度有关。排气充分（fèn）会有助于水气迅速排出，从而产生一种致冷的效（xiào）应。 (2)未设置激冷钉或冷铁这种情况通常是因为粗心疏忽所致。 6、化学成分（fèn） 从本质（zhì）上来说（shuō），晶粒粗大和（hé）金（jīn）属的化（huà）学成分与冷（lěng）却速度的配合有关，因此选择这种配合（hé）是非常重要的。如果冷却速（sù）度难以调节（jiē），那么粗晶组（zǔ）织（zhī）必定（dìng）是起因于金属的（de）化学成分不当。由于金属成（chéng）分的重要（yào）性，现将每一种金属简述（shù）如下。 (1)灰铸铁和可（kě）锻铸（zhù）铁 碳当量过（guò）高，碳和硅效应的数学计（jì）算，通常可以概括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因（yīn）为碳过量或硅过（guò）量，或者碳硅过量所致。与硅相比，碳的效应相当（dāng）其3倍，所（suǒ）以碳（tàn）的做量变化，要比硅的同量（liàng）变化（huà）危险得多。碳、硅的（de）这（zhè）种作用，既影响到可锻铸铁（tiě），也影响到灰铸（zhù）铁。对（duì）可锻铸铁而言，晶粒（lì）粗大（dà）既不呈现为黑色，也（yě）不呈现出表（biǎo）示初生石墨的麻口，而是（shì）以一（yī）般的晶粒粗大的形式呈现，这是由于含碳（tàn）或含硅量过高，或（huò）者二者（zhě）均过高。磷也会对晶粒粗大产（chǎn）生（shēng）影响（xiǎng）。当wp=0.1％时，会加重缩孔缺陷，特别是在冷却（què）较缓慢的（de）截面部位加重晶（jīng）粒粗大缺陷的（de）程度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了（le）一些会延缓晶粒长（zhǎng）大（dà）的（de）元（yuán）素（sù），因此和锻钢相比，铸钢（gāng）不太容（róng）易形成品粒粗（cū）大。因（yīn）成分而引起品（pǐn）粒粗大的铸钢件（jiàn），可通过退（tuì）火或正火处理得到（dào）细（xì）化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸（zhù）铝件品（pǐn）粒粗大，脆性增（zēng）加，这（zhè）类缺陷多数是由（yóu）于（yú）熔（róng）化操作不当所致。在铝合金中，特别是（shì）那（nà）些要求过热的铝合金（jīn），加（jiā）入适量的细化（huà）品粒合金元（yuán）素是必要（yào）的（de）。 (4)铜合金 铜合（hé）金中晶粒（lì）粗（cū）大（dà）的缺陷常被针孔（kǒng）、气孔或缩松所掩（yǎn）盖（gài）。铜合金因成（chéng）分变化会造成品粒粗大，但通常（cháng）总（zǒng）是先出现（xiàn）针孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小（xiǎo）当会对合余的品（pǐn）粒组织产生影响。对于不（bú）同的铸造金属，必须采取小同的熔化（huà）工（gōng）艺。 (1)冲天炉熔化灰铸（zhù）铁 鼓风量和（hé）焦炭不平（píng）衡（héng），会（huì）造成过量（liàng）增碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风量（liàng）会（huì）造成过（guò）量增（zēng）碳。当炉（lú）衬熔（róng）蚀后，增碳会（huì）更加严重。因为（wéi）冲天炉（lú）直径变大后，为了保持同样的含碳量，需增加（jiā）鼓风（fēng）量。在过高的温度（dù）下熔化会增加碳量，如果采（cǎi）用热风熔炼（liàn），就（jiù）会（huì）遇到这种情况。根（gēn）据经验，鼓风温（wēn）度每（měi）增加55℃，就（jiù）会增（zēng）加（jiā）0.10％的碳(质量分数)。如（rú）果采用（yòng）氧气（qì）来（lái）提高（gāo）温度，并不一定会产生同样的（de）问题。 出铁（tiě）液的间隔过长，或铁液（yè）停留在炉缸中的时间过长，也会导致增碳（tàn）。生产低碳铸铁一般都采用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间隔（gé）时间，尽量（liàng）做到（dào）连续出铁（tiě）液。 间断（duàn）熔化会造成过量增碳，导致产（chǎn）生粗晶组织。另外，因停风而使熔化间断，几乎无一例外（wài）地（dì）导致碳（tàn）和硅含（hán）量的（de）波动。停风之后，通常需要15min，才能重新获得（dé）原来规（guī）定的化（huà）学成分。 (2)可锻铸（zhù）铁（tiě） 炉料称重（chóng）或配料中产生的（de）偏差（chà）会导致化（huà）学成分的变化；炉内鼓风（fēng）量没有保证，会影（yǐng）响化学成分的控（kòng）制；熔化过热（rè）或火焰中（zhōng）充（chōng）烟（yān），都会造成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污（wū）的坩埚，以及在坩埚的底部（bù）和（hé）侧壁处留有上（shàng）一（yī）炉熔化时所残余的凝壳或金属薄层，都会（huì）造成（chéng）对下一（yī）次熔化的（de）污（wū）染，因此（cǐ）生产（chǎn）中应避免使用（yòng）来（lái）源不明的（de）废料，防止在金（jīn）属炉料（liào）内掺入会产生气体的原材料，如湿的、油（yóu）污（wū）染（rǎn）的或其他脏污的（de）材料。 (4)铝（lǚ） 因熔化温度控制不当而（ér）使铝液过热，是造成（chéng）铝（lǚ）合金晶（jīng）粒粗大的常见原因。因此生产中应将过热的铝液缓慢地冷却下来，使其降到较（jiào）低的浇注温度。此外，在配（pèi）料过（guò）程中粗（cū）心大意或者炉（lú）料污（wū）染，也会引起（qǐ）晶粒（lì）粗大缺陷。 8、浇注 对所（suǒ）有金属来说，浇注温度（dù）过高（gāo）都（dōu）容（róng）易造成晶粒（lì）粗大缺（quē）陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇（jiāo）注系统（tǒng）和（hé）金属成分有关外，还与其他因素（sù）有关，如（rú）型砂紧密度偏低、当需要采用而没有（yǒu）采用（yòng）冷铁（tiě）、浇注和落砂之间的时间间隔过长，以及（jí）落砂后将灼（zhuó）热的铸件堆放在一起等。 (2)热（rè）处理（lǐ）不当 也（yě）是造成某些金属品粒粗大的主（zhǔ）要（yào）原因之一。 (3)机械加（jiā）工（gōng）不当 不恰（qià）当的机械加工会使实际（jì）上致密（mì）的（de）铸件（jiàn）看上去像是具有晶（jīng）粒粗大缺陷的样子。所谓机械加工不（bú）当，是指刀具磨得不合（hé）理、刀（dāo）具（jù）过钝、切削速度或进刀（dāo）控制有误，以及粗（cū）加工方（fāng）法不当（dāng）等，这些都会造成带（dài）有某（mǒu）种损伤的多孔（kǒng）外（wài）观，这种外（wài）观会（huì）使（shǐ）人们认为铸（zhù）件存在晶粒（lì）粗大的缺（quē）陷。
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一、混砂工艺（yì）标准 （一）材料要求： 1、造型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要（yào）求，一般（bān）选用二（èr）氧化硅含量较（jiào）高的天然砂或（huò）石英砂，原砂（shā）粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水（shuǐ）份（fèn）必须严格控（kòng）制，且一般应进行烘干。 2、水玻璃（lí）：水玻璃模应根（gēn）据铸件大（dà）小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用（yòng）M=2.7—3.2的高模数水（shuǐ）玻璃。 （2）中型砂（shā）型（芯）可（kě）选用M=2.3—2.6的水玻（bō）璃。 （3）生（shēng）产周（zhōu）期长的大型砂型（芯（xīn））选用M=2.0—2.2的低模数水玻（bō）璃。 （二）混制比例（质量分数%） 造型砂（shā）/水玻璃=100：6～8 （三）混（hún）制时（shí）间：一般情（qíng）况（kuàng）下（xià）混制5分钟（zhōng），室（shì）温或水玻璃密度较大时可（kě）适当延长（zhǎng）混砂时（shí）间。 （四）混制后要（yào）求：混制好的造型砂（shā）要求无块状或团状，流（liú）动性较好。 二（èr）、造型工（gōng）艺要（yào）点： （一）基本原则（zé）： 1、质量要求高的（de）面或主（zhǔ）要加（jiā）工面应放（fàng）在下面。 2、大平面（miàn）应放在下面。 3、薄壁部分应放在下（xià）面。 4、厚大部分应放（fàng）在上面。 5、应（yīng）尽量减少砂芯的（de）数（shù）量。 6、应尽量采用平（píng）直的分型面（miàn）。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整（zhěng），无裂纹、无破损、无（wú）残（cán）缺，表面光洁，尺寸（cùn）符合铸造工艺（yì）图纸要求（qiú），并经常进（jìn）行尺寸（cùn）校验。 2、砂（shā）箱：砂箱的（de）尺寸大小应根（gēn）据木模规（guī）格确定，大、中型砂箱应焊（hàn）接箱筋。 3、浇（jiāo）注系统：根据（jù）铸件的结构（gòu）特（tè）点的工艺要求，选择适（shì）宜的浇注（zhù）系统，通常采用顶注式、底注式。 （1）浇注系统（tǒng）设置基本原（yuán）则：浇口、冒口（kǒu）安放位置合理（lǐ），大（dà）小适（shì）宜不妨碍铸件（jiàn）收缩，便于（yú）排气、落砂（shā）和清理，应使铸型（xíng）尺寸尽量（liàng）减（jiǎn）少，简化造型操作，节省型（xíng）砂用（yòng）量和（hé）降低劳动（dòng）强度。 （2）内浇道位置（zhì）的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应（yīng）使金（jīn）属液流至型腔各部位的距离zui短。 3）应不使金属液（yè）正面冲击铸型（xíng）和砂芯。 4）应使金属（shǔ）液能均匀（yún）分散，快（kuài）速地充满型腔。 5）不要（yào）正对铸型中（zhōng）的（de）冷铁和（hé）芯撑（chēng）。 4、冒口 （1）冒（mào）口设置基本原则（zé）： 1)根据铸件的结构和工艺要求（qiú）正确（què）选择冒口的形（xíng）状、大（dà）小和安放位置。 2)根据冒口的有效补缩范围合（hé）理地确（què）定冒口数量。 （2）冒口设（shè）置基本（běn）要（yào）求： 1)对（duì）于壁（bì）厚不均匀的（de）铸件，每个热节部位都必须设置冒口。 2）应（yīng）尽量设置在（zài）铸件（jiàn）被（bèi）补缩部（bù）位的（de）顶部或近旁。 3）当铸件在不同高度上（shàng）有热节需（xū）要补缩（suō）时（shí），可设置（zhì）多个冒口，但各冒口的补缩区（qū）必须（xū）隔开。 4）冒口（kǒu）zui好（hǎo）不（bú）设置在铸件重（chóng）要（yào）的或受力较大（dà）的部位。 5）应尽量使内（nèi）浇道通过冒口。 6）冒口应（yīng）尽量不设置（zhì）在铸件（jiàn）应力集中（zhōng）处。 7）冒口zui好设置在（zài）铸件需要机械加工的（de）表（biǎo）面上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂（shā）箱→安置浇冒口→填砂（shā）→紧（jǐn）实→起模修型→硬化 2、操作（zuò）方法及质量标准 （1）根据铸件（jiàn）模型的形状和大小，选（xuǎn）取（qǔ）合适（shì）的砂箱。 （2）把（bǎ）铸件模（mó）型放到砂箱（xiāng）内的（de）适当位（wèi）置。 （3）往砂箱中加（jiā）入适当（dāng）造（zào）型（xíng）砂（shā），使用工具将砂箱中的（de）造（zào）型砂紧（jǐn）实，紧实程度要适中。 （4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型表面和砂箱的（de）边缘平（píng）齐。 （5）用毛（máo）刷清（qīng）理模型（xíng）表（biǎo）面浮砂，覆盖（gài）塑料薄膜并使薄膜平整（zhěng）。 （6）放（fàng）置上砂箱（xiāng），上、下砂箱箱（xiāng）口要对齐。 （7）在上砂箱（xiāng）中合适位置（zhì）放置浇冒口，添加造型砂并紧实。 （8）分箱起模，修型（xíng）并（bìng）扎气眼（yǎn）硬（yìng）化。 3、砂型型腔质量要（yào）求 （1）砂型无飞边、无（wú）毛刺、无残（cán）缺，型腔（qiāng）内干净无残砂等异物。 （2)型腔应干燥（zào），硬化程度高，合箱前（qián）要（yào）保证（zhèng）充分干（gàn）燥（冬季可适当（dāng）延（yán）长硬化（huà）和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓（kuò）完整、清晰，合箱（xiāng）箱印（yìn）或记号完（wán）整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置合（hé）理、大（dà）小符合要求；排气孔通（tōng）畅（chàng）、浇（jiāo）注系统根据铸件设置（zhì）合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和砂芯按要求（qiú）组合在一起成（chéng）为铸型的（de）过程。习惯上也称拼箱、配（pèi）箱或扣箱。 合（hé）箱工（gōng）作一般按以下步（bù）骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所（suǒ）有砂型和砂芯（xīn），特别要（yào）注意检查（chá）砂芯的烘干（gàn）程度和（hé）通气道是（shì）否通（tōng）畅（chàng）。不符合要求者，应进行（háng）返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次将砂芯（xīn）装入砂型，并严格检查和保证铸（zhù）件壁厚、砂（shā）芯固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂（shā），***检（jiǎn）查（chá）下芯质量，在分型面上（shàng）沿型腔外围放上一（yī）圈泥条或石（shí）棉绳，以（yǐ）保（bǎo）证合（hé）箱后分（fèn）型面密合，避免液态金属从（cóng）分型面间（jiān）隙流出。随后即可正式合上（shàng）箱。 (4) 放（fàng）上压铁或用螺栓、金属卡子固（gù）紧铸型。放好（hǎo）浇口（kǒu）杯、冒口圈。在分型面四（sì）周（zhōu）接缝处抹上砂泥以（yǐ）防止跑（pǎo）火。zui后（hòu）***清理场地，以（yǐ）便安全（quán）方便地浇注（zhù）。 三、钢液的熔炼工艺要求： （一）操（cāo）作流（liú）程 选择（zé）炉料（废钢（gāng））→熔化钢液→清理钢液废（fèi）渣（zhā）→添（tiān）加金（jīn）属矿石（shí）→钢液材（cái）质化验分析→根据化验分析进行钢（gāng）液材质（zhì）处理→脱氧→钢液出炉（lú） （一）炉料的选择要（yào）求： 1、根据准备浇铸件（jiàn）材质的要求，合理选择炉料搭配（pèi）使用。产品钢（gāng）号，应（yīng）在投料时就控制（zhì）成份含量。出（chū）炉前半小时取炉前样（yàng）送检分析。 2、对含有（yǒu）油污，污垢的（de）炉料下炉前要进（jìn）行清理。 3、对含有镀（dù）锌的炉（lú）料zui好不用。 4、所选用的炉料（liào）必须严格控（kòng）制S、P有害（hài）元（yuán）素的含量。 5、严格（gé）遵守（shǒu）熔炼（liàn）工艺制度。尽量采用满功率，快速溶（róng）炼。 （二）浇注前钢液材（cái）质化验（yàn） 出（chū）炉（lú）前半（bàn）小时取炉前样送（sòng）检进行化（huà）验分析，钢液的材质应符合铸件材质允许（xǔ）的范围内，不（bú）符合的应进行调质，直到符合要（yào）求。 （三）脱（tuō）氧（yǎng） 把钢液表面的杂（zá）质处（chù）理后，进行脱氧处理（lǐ）： 1、脱（tuō）氧剂加入顺序：先加锰铁，后（hòu）加硅铁，zui后加入（rù）纯铝。 注（zhù）：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前（qián）5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加入量（liàng）（占钢液（yè）质量（liàng）分数%） 脱（tuō）氧剂名称 锰铁 硅铁 硅（guī）钙粉（fěn） 纯铝 脱氧剂用（yòng）量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱（tuō）氧剂可分多批次加（jiā）入，钢包每次（cì）接钢水前（qián），应放入（rù）小块纯铝进行终脱氧处理。 四、浇注（zhù）工艺要求（qiú） (一) 浇注前的准备工作 (1) 了解浇注合金的种类、牌（pái）号、待浇（jiāo）注铸（zhù）型的数量和估算所需金属液的重量。 (2) 检查浇包的修（xiū）理（lǐ）质量、烘干预热情况及其运输与倾（qīng）转机构的灵活性（xìng）和（hé）可靠（kào）牲。 (3) 熟悉各种铸型（xíng）在车（chē）间（jiān）所（suǒ）处的位置，以确定（dìng）浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安（ān）放及铸（zhù）型的紧（jǐn）固情况。 (5) 清理浇注场（chǎng）地，保证浇（jiāo）注（zhù）安全（quán）。 (二) 浇注操（cāo）作要点 为了获得合格铸（zhù）件，必须控（kòng）制浇（jiāo）注温（wēn）度、浇注速度，严（yán）格（gé）遵守浇注操作规程。 (1) 浇注温度（dù） 浇注温（wēn）度对（duì）铸件质（zhì）量影响很大，因此（cǐ）应根据合（hé）金种类、铸件结构和铸型（xíng）特点（diǎn）确定（dìng）合理的浇注温度范（fàn）围。金（jīn）属液由炉中注入浇包时，温度都会降低。根（gēn）据碳钢的型号，选择适（shì）宜的浇注（zhù）温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内（nèi）钢水温度)。 (2) 浇（jiāo）注操作（zuò）要点 1） 浇注之（zhī）前需除（chú）去浇包中金属液面上的熔渣。 2）依规定的浇注速度和时间范围进行浇注。 3） 有冒口的铸型（xíng），浇注后期应按工艺规范进行点注和补注。对（duì）大（dà）中（zhōng）型铸件在浇注成型后（hòu），冒口要（yào）加保温盐进行保（bǎo）温（wēn）。补火要及时，大型冒口要采取多次补火，补火时间要（yào）控制在冒口内的钢液凝固结（jié）壳前进（jìn）行。 4）一般浇注大、中型铸钢件时（shí），钢水要在（zài）钢（gāng）包内静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保证型腔内的气体排（pái）出顺畅（chàng）的条件下（xià），对要求同时凝固的铸件（jiàn）可采用较高浇注速度（dù），对要求（qiú）实现顺序（xù）凝固（gù）的铸件，尽可（kě）能采（cǎi）用较低的浇（jiāo）注速（sù）度（dù）。 6）较厚大铸件（jiàn）或采用底（dǐ）注式（shì）浇注系统时，浇注速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速度（dù）可先（xiān）慢后快。 7）温高缓，温（wēn）低急（jí）；引流准、浇注（zhù）稳，收（shōu）流（liú）猛；包口近杯（bēi），不断流，不（bú）准碰杯，注意挡渣，防（fáng）止（zhǐ）飞（fēi）溅，不准半（bàn）浇，允许点补（缩），遇有（yǒu）穿漏，迅速处（chù）理。 8） 浇注后待铸件凝固完毕，要（yào）及时（shí）卸除压铁和箱卡（kǎ），以减少铸件（jiàn）收缩阻（zǔ）力，避（bì）免裂纹。 五、铸件清理（lǐ） 铸件凝固冷却到一（yī）定温（wēn）度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表（biǎo）面（miàn）及内腔中的型砂和芯（xīn）砂的工艺过程称为落砂，落（luò）砂通（tōng）常（cháng）分为人工落砂和机械落砂（shā）两种。 铸件在未完全凝固前，不准搬动铸（zhù）件，也（yě）不准在600℃以上喷水强冷。铸件一（yī）般经（jīng）自然冷却（què）2—3小时后进行清件。 （一）工作流程 清理（lǐ）铸（zhù）件表面、型腔废砂→气割（gē）铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理（lǐ）铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量（liàng）验收 （二）操作方法及质量标准 1、准备工作 按照要求（qiú）佩（pèi）戴（dài）好劳保用品，并对工作环境进（jìn）行安全确认（rèn）；准（zhǔn）备（bèi）好所用机（jī）器设备和工具，并认（rèn）真（zhēn）检查，确保机器设备、工具完好，能正常、安全（quán）运行和（hé）使用。 2、正常操作 （1）利用（yòng）风镐（gǎo）或水（shuǐ）清砂机（jī）进行铸件（jiàn）废砂（shā）清理。 （2）铸件（jiàn）废砂清理完毕（bì），按照《气割安全技（jì）术操作规程》操（cāo）作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸（zhù）件（jiàn）切割（gē）完毕，符合要求。按照《电焊工（gōng）安全技术（shù）操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位进行（háng）焊补，确（què）保（bǎo）铸件（jiàn）完（wán）整。 （4）焊补完毕，复合工艺（yì）要求（qiú）。利（lì）用砂轮机对铸件切（qiē）割、焊补等部位进（jìn）行（háng）打磨处理（lǐ），保证切割部位和焊（hàn）补（bǔ）部（bù）位光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验收（shōu），准备热处理 六、铸钢件退火热（rè）处理（lǐ） 铸（zhù）钢件退火是将铸钢件加热到AC3以上（shàng）20-30℃，保（bǎo）温（wēn）一定时间冷却（què）的（de）热处理工艺。 （一）退火热处（chù）理工艺一般要求： 1、按照（zhào）热（rè）处理工艺要求升温、冷却。 2、将需（xū）要热处理（lǐ）的铸件（jiàn）按（àn）合金种（zhǒng）类、铸（zhù）件大小（xiǎo）、壁厚相同的类型进行（háng）退火。 3、根（gēn）据（jù）铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热速度。 （二）退火热处理具体操作 1、退火炉的检（jiǎn）查 （1）炉（lú）门关闭正（zhèng）常、严（yán）密。 （2）无（wú）跑烟、跑火现象。 （3）热电偶（ǒu）完好。 （4）温度仪指（zhǐ）示正常。 （5）鼓风机运行正常 2、工（gōng）件填装要求： （1）工件装填不得（dé）过（guò）于严（yán）密，须留有（yǒu）一定（dìng）空隙。 （2）工（gōng）件码放（fàng）须（xū）稳固、整齐。 （3）工（gōng）件（jiàn）码放应坚持防止加热变形的原则。 3、工件加热（rè）、保温、降（jiàng）温（wēn）冷却要求 （1）加热：通常（cháng）以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保（bǎo）温：根据工件的厚度（dù）确定保温时（shí）间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气（qì）冷却至正常。 （三）工件出炉 工件（jiàn）冷却至正常温度后出炉（lú），应分类码放整齐。 七、铸钢件质（zhì）量验收标准 1、外形完整、光洁；无（wú）飞边、毛翅、残（cán）缺（quē），多肉；无（wú）砂（shā）眼、气孔、缩孔等铸（zhù）造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量符合（hé）铸造工（gōng）艺图纸要求。 3、各种元素含量（liàng）在规定范围内。 4、符（fú）合GB/T11352-89一般（bān）工程用碳钢件的质量标准（zhǔn）。
+查看全（quán）文17 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金（jīn）溶解时吸（xī）收（shōu）了大（dà）量（liàng）的（de）空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储（chǔ）金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸（zhù）道的长度。 3）增加（jiā）金属（shǔ）的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置冷却道（dào）。 b.为防（fáng）止已（yǐ）熔（róng）化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件（jiàn）表面粗（cū）糙不光洁缺（quē）陷 型腔表（biǎo）面粗糙和熔化（huà）的金（jīn）属（shǔ）与型腔（qiāng）表面产（chǎn）生了化学反应（yīng），主要体现出（chū）下（xià）列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌（bàn）后（hòu）不细腻。 2）包（bāo）埋料固化（huà）后直接放入茂（mào）福炉中焙（bèi）烧，水分过多。 3）焙烧的（de）升温速度过（guò）快，型腔中的（de）不同位（wèi）置（zhì）产生膨胀差，使（shǐ）型（xíng）腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧（shāo）的（de）zui高温度过（guò）高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与型腔产生反应，铸件（jiàn）表面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化（huà）的金属铸入时，引起包（bāo）埋料的分解，发生较多（duō）的气体，在铸件表（biǎo）面产生（shēng）麻点。 7）熔（róng）化的金属铸（zhù）入后，造成型腔中局部的温度过高，铸（zhù）件表面产（chǎn）生局（jú）部（bù）的粗糙。 解决的办（bàn）法（fǎ）： a.不要过度熔化（huà）金属。 b.铸型的焙烧（shāo）温（wēn）度不要过（guò）高。 c.铸型的焙（bèi）烧温（wēn）度不要过（guò）低（磷酸盐包埋料的焙烧温度（dù）为800度（dù）-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出（chū）现（xiàn）凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡（là）型上（shàng）涂布防止烧粘的液体。 缺（quē）陷三：铸件（jiàn）发（fā）生龟裂缺陷 有两大原因（yīn），一是通（tōng）常因（yīn）该处的金属（shǔ）凝固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是因高温产（chǎn）生（shēng）的龟（guī）裂。 1）对（duì）于金属凝固过快，产（chǎn）生的铸造接缝，可以（yǐ）通（tōng）过控（kòng）制铸入（rù）时间和凝固时间来（lái）解决。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细（xì）数量。铸造压力（lì）（铸造机（jī））。包（bāo）埋料（liào）的透气性。凝固时（shí）间的相（xiàng）关（guān）因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧（shāo）温（wēn）度。包埋料的类（lèi）型。金属的（de）类型（xíng）。铸造的温度（dù）。 2）因（yīn）高温产生（shēng）的（de）龟裂，与金属及包埋料的机械（xiè）性能有关。下（xià）列情况易产生龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强度高的包（bāo）埋料易产（chǎn）生龟裂；延伸性小（xiǎo）的镍烙（lào）合金（jīn）及钴烙合（hé）金易产（chǎn）生龟裂。 解决的办法： 使用强（qiáng）度低的包埋料；尽量降低金属的铸（zhù）入温度；不使用（yòng）延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺（quē）陷 主（zhǔ）要是包埋料调（diào）和后残留的空气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而造成。 1）真空调（diào）和包埋料，采用真空包埋后效果更（gèng）好。 2）包埋前在蜡（là）型的表面喷射界面活性（xìng）剂（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂（tú）布在（zài）蜡（là）型上（shàng）。 4）采用加压包（bāo）埋的方法，挤出（chū）气泡。 5）包（bāo）埋时（shí）留意蜡型的（de）方（fāng）向，蜡型与（yǔ）铸道连接处的下（xià）方不要有凹陷。 6）防（fáng）止（zhǐ）包埋时混入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需密（mì）合（hé）；需沿铸（zhù）圈内（nèi）壁灌（guàn）注包埋料（使用震荡机（jī））。 7）灌满铸圈后不得再震荡。 缺（quē）陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷 主要（yào）是因（yīn）铸（zhù）圈龟裂，熔化的金属（shǔ）流入型（xíng）腔（qiāng）的裂纹中。 解决的（de）办法： 1）改（gǎi）变包埋条（tiáo）件：使用强度较高的包埋料。石膏（gāo）类包（bāo）埋料的（de）强度低（dī）于磷酸盐类包埋料，故使用时应（yīng）谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需（xū）注（zhù）。 2）焙烧（shāo）的条件：勿在包埋（mái）料固化后直接焙烧（应在数小时后再（zài）焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后（hòu）立即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈。
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普通（tōng）砂（shā）型铸造的基（jī）本原材料（liào）是铸（zhù）造砂（shā）和型砂粘（zhān）结剂（jì）。常（cháng）用（yòng）的铸造砂是（shì）硅质（zhì）砂，硅砂（shā）的高温性能不能满足使用（yòng）要求时则使用（yòng）锆英砂、铬（gè）铁矿砂、刚玉砂（shā）等（děng）特种砂。应用广（guǎng）的型（xíng）砂粘结剂（jì）是粘土，也可采用各（gè）种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐（yán）或（huò）磷酸盐和各（gè）种合成树脂作型砂粘结剂。 砂（shā）型铸造中所（suǒ）用的外（wài）砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土（tǔ）干砂型和化学硬化砂型3种。 砂型铸造用（yòng）的是很（hěn）流（liú）行（háng）和（hé）很简单类型的（de）铸件已（yǐ）延用几个（gè）世纪.砂型铸造是用来制（zhì）造大型部件（jiàn），如灰铸铁，球墨铸（zhù）铁,不锈钢和（hé）其它类型钢材等工序的砂（shā）型铸造。其中主要步（bù）骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔（róng）化及浇注，清洁（jié）等。 工艺参数的选（xuǎn）择 1.加工（gōng）余（yú）量 所谓加工（gōng）余量，就是铸件上需要（yào）切削加（jiā）工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决（jué）于铸造合金的种（zhǒng）类、造型方（fāng）法、铸件大小及加工面在铸型中的位（wèi）置等诸多因（yīn）素。2.起模斜（xié）度（dù） 为了使（shǐ）模（mó）样便于（yú）从铸型（xíng）中取出，垂直于分（fèn）型（xíng）面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。3.铸造圆角 为了防止铸件在壁的（de）连接（jiē）和拐角处产生（shēng）应力（lì）和裂纹，防止铸型（xíng）的尖角损坏（huài）和（hé）产生（shēng）砂眼，在设计铸件时，铸（zhù）件壁的（de）连接和（hé）拐角部分应设（shè）计成圆角。4.型芯头 为（wéi）了保证型芯在（zài）铸型中的定（dìng）位、固定和排气，模样和型芯都要设计出（chū）型芯头。5.收缩（suō）余量 由于铸件在浇注后的冷（lěng）却收缩，制作模样时（shí）要加上（shàng）这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源丰（fēng）富、价格便宜。使（shǐ）用（yòng）过的粘土（tǔ）湿砂经适（shì）当的（de）砂处理（lǐ）后，绝大部分均（jun1）可回收再用；2.制造铸（zhù）型的周期短、工效高；3.混好（hǎo）的型砂可使用的（de）时间（jiān）长；4.适（shì）应（yīng）性很（hěn）广。小件、大件，简单（dān）件、复杂件，单件、大批量都可采（cǎi）用；缺点及局限性：1.因为每个砂质铸（zhù）型只能（néng）浇注一（yī）次，获得铸件（jiàn）后铸型即（jí）损坏，必（bì）须重新造型，所（suǒ）以砂型铸造的生产效率较低；2.铸型（xíng）的刚度不（bú）高（gāo），铸（zhù）件（jiàn）的尺寸精度较差；3.铸件（jiàn）易于产生（shēng）冲砂、夹砂、气孔等缺陷。 压铸工艺（yì）原理是（shì）利用高压将（jiāng）金属液高速压入一精（jīng）密金属模具型腔内，金（jīn）属液（yè）在压力作用下冷却凝固而形成铸件（jiàn）。 a)合（hé）型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室压铸（zhù）是压（yā）铸（zhù）工（gōng）艺的（de）两种基本方式（shì）。冷（lěng）室压铸中金属液由手工（gōng）或自动浇注装置浇（jiāo）入压室内，然后（hòu）压射（shè）冲头前进，将金属（shǔ）液压入型腔。在热室压（yā）铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金（jīn）属液通（tōng）过（guò）压室上的（de）进料口自（zì）动（dòng）流入压（yā）室。压（yā）射（shè）冲头向下运动，推动金属液通（tōng）过鹅颈管进入型腔。金属（shǔ）液（yè）凝固后，压铸模具打（dǎ）开，取出（chū）铸（zhù）件，完成一个压铸循（xún）环。 熔（róng）模铸造用蜡料做模样时（shí），熔模（mó）铸造又（yòu）称"失蜡铸造"。熔模铸（zhù）造通常是指（zhǐ）在易熔材（cái）料制成（chéng）模样，在（zài）模样表面包（bāo）覆若（ruò）干层耐火（huǒ）材料制成型壳，再将（jiāng）模样熔化排出型壳（ké），从而获得无分型（xíng）面的铸型（xíng），经高温焙（bèi）烧后即可（kě）填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸（zhù）造称为（wéi）“失蜡铸造”。 可用熔模铸造法生产（chǎn）的合金种类有碳（tàn）素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合（hé）金、永（yǒng）磁合金、轴承（chéng）合金（jīn）、铜合金、铝（lǚ）合金、钛合金和球墨（mò）铸（zhù）铁等。 熔模铸（zhù）造工艺过程 优点： 1.尺寸精度较（jiào）高。一般可达CT4-6（砂型铸造为（wéi）CT10~13，压铸（zhù）为CT5~7）； 2.可（kě）以提高金属（shǔ）材料的利用率（lǜ）。熔模铸（zhù）造（zào）能显著减（jiǎn）少产品的成形表面和配合表面的加工（gōng）量，节省加工台时和（hé）刃（rèn）具材料的消耗； 3.能极大限度地提高毛坯与零件之（zhī）间的相（xiàng）似程度，为零件的结构设计带来很（hěn）大方便。铸造形状复杂的（de）铸件熔模铸造（zào）能铸出形状十分复杂（zá）的铸（zhù）件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小（xiǎo）至1g的铸件，还可以铸造（zào）组合的、整体的铸（zhù）件； 4.不（bú）受合金材料的（de）制约（yuē）。熔模铸（zhù）造法可以（yǐ）铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜（tóng）合金（jīn）和铝合金铸件，还可（kě）以铸（zhù）造高温合金、镁合（hé）金（jīn）、钛合金以及贵金属等材料（liào）的铸件。对于难以锻造、焊接和切（qiē）削（xuē）加工的（de）合金（jīn）材料，特别适宜于用精铸方法铸造； 5.生产灵活性高、适（shì）应性强熔模铸（zhù）造既适（shì）用于大批量生产，也适用小批量（liàng）生产（chǎn）甚至单件生产。 缺点及（jí）局限（xiàn）性（xìng）： 铸件尺（chǐ）寸不能太大工艺过程（chéng）复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造（zào）在所有（yǒu）毛坯成形方法中，工艺很复杂，铸件成本（běn）也（yě）很高，但是如果产品选择得（dé）当，零件设计合（hé）理，高（gāo）昂（áng）的铸造成本由于减少切削加工、装配和节（jiē）约金属材料等方面而得（dé）到补偿，则熔模铸造具有良（liáng）好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原（yuán）因有（yǒu）合金凝（níng）固收缩产生铸造缩孔和（hé）合金溶（róng）解时吸收了大量的空气中的（de）氧气、氮气等，合金凝固时（shí）放出气体（tǐ）造成铸造缩孔（kǒng）。 解决的办法： 1）放置储（chǔ）金球。 2）加（jiā）粗铸（zhù）道的直（zhí）径或（huò）减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采（cǎi）用（yòng）下列方法（fǎ），防止组织面向铸道方向出（chū）现凹陷。 a.在铸（zhù）道（dào）的根部放置冷却（què）道。 b.为防（fáng）止已熔化的金属（shǔ）垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸（zhù）道。 缺陷二：铸件表面粗（cū）糙不光洁缺陷 型腔（qiāng）表面粗糙和熔化的金属（shǔ）与型腔表面产生了化（huà）学反应，主要体现出下（xià）列情况。 1）包（bāo）埋料粒（lì）子粗，搅拌后（hòu）不（bú）细腻。 2）包埋料固化后直（zhí）接放入茂福炉（lú）中焙（bèi）烧（shāo），水（shuǐ）分过（guò）多。 3）焙烧的升（shēng）温速度过快，型腔（qiāng）中的不同位置产生膨胀差（chà），使型腔内面剥落。 4）焙烧的温度（dù）过高或焙烧时间（jiān）过长（zhǎng），使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸（zhù）圈的焙烧的温（wēn）度过高（gāo），使金（jīn）属与型（xíng）腔产生反（fǎn）应，铸件（jiàn）表面烧粘（zhān）了包（bāo）埋（mái）料。 6）铸型（xíng）的焙（bèi）烧不（bú）充分，已熔（róng）化（huà）的金属铸入时，引起包埋料（liào）的分解，发生较多的气体，在铸件表面（miàn）产生麻点。 7）熔化（huà）的（de）金属铸入后，造成型腔（qiāng）中局部（bù）的温度过高，铸（zhù）件表面产（chǎn）生局部的粗糙（cāo）。 解决（jué）的（de）办法： a.不要过度熔化金（jīn）属。 b.铸型的焙烧温（wēn）度（dù）不（bú）要过高（gāo）。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度（dù）为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生（shēng）组织面向铸道方（fāng）向出（chū）现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止（zhǐ）烧粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有（yǒu）两大原因，一是通常因（yīn）该处的金属凝固（gù）过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟（guī）裂。 1）对于金属凝固（gù）过快（kuài），产生（shēng）的铸造接缝，可以通过控（kòng）制铸（zhù）入（rù）时（shí）间和凝固时间来（lái）解（jiě）决。铸入时（shí）间的相关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋（mái）料的透气性。凝固时间（jiān）的（de）相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸（zhù）圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型（xíng）。铸造的温度。 2）因高温（wēn）产生的（de）龟裂，与金属及（jí）包埋料的机械（xiè）性能有关。下列情况易产生龟（guī）裂（liè）：铸入温（wēn）度高易产生龟裂；强（qiáng）度高（gāo）的包埋料易产（chǎn）生龟裂（liè）；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易（yì）产生龟（guī）裂（liè）。 解决的办法： 使用强度低（dī）的包埋（mái）料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆（cuì）的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残留（liú）的空（kōng）气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真空（kōng）调（diào）和包埋料，采用真（zhēn）空包（bāo）埋后效果更好（hǎo）。 2）包埋前在蜡型的表（biǎo）面（miàn）喷射界（jiè）面活性剂（jì）（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上（shàng）。 4）采（cǎi）用加（jiā）压包（bāo）埋（mái）的（de）方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时（shí）混入气泡。铸（zhù）圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密合（hé）；需沿（yán）铸圈内壁（bì）灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边（biān）缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔（qiāng）的裂纹中。 解（jiě）决的办法（fǎ）： 1）改变包埋（mái）条件：使（shǐ）用强度较高的包埋料。石膏类（lèi）包埋料的强（qiáng）度低（dī）于磷酸盐类包（bāo）埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无（wú）圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化（huà）后直接焙烧（应在数小时后（hòu）再焙烧（shāo））。应（yīng）缓缓的升温（wēn）。焙烧后（hòu）立即铸造（zào），勿重复焙（bèi）烧铸圈（quān）。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也（yě）叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井下用刮板输送（sòng）机、 转载机的（de）中部槽部分。 用途 齿轨、销轨安放在齿轨座（zuò）上是采煤机的（de）行（háng）走轨道（dào），齿轨座焊接（jiē）在中部槽槽帮上，齿轨座与齿（chǐ）轨通过齿轨销进行链接。 结构 齿轨、销轨按节距规格可以分为：126节（jiē）距齿轨（guǐ）、147节距齿轨。 齿轨、销（xiāo）轨按（àn）节距数可以分为：3节距（jù）齿轨、4节距齿轨、5节距（jù）齿轨、6节距齿轨、7节距齿轨、8节距齿轨、9节距齿轨。 工艺 齿轨、销轨按制作方式（shì）可以分（fèn）为：锻造齿轨和锻打齿（chǐ）轨。 分类 齿轨（guǐ）、销轨按（àn）生（shēng）产主机厂可以分为：张家口齿轨、西北奔牛齿轨、山西（xī）煤机（jī）厂齿（chǐ）轨（guǐ）、山东（dōng）矿机齿轨、郑煤（méi）机（jī）齿轨等。 常见齿（chǐ）轨（guǐ）、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等（děng）。 服务保证 品质保证：视产（chǎn）品质量如生命。我公司产品（pǐn）严格按照国家质量管理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计理念，使用现代化生产设备（如数控双边焊（hàn）机、智能机械手、加工中心等），完善的产品检测体系，保证产品质（zhì）量合格。 价格保证：市场优惠（huì）价格（gé）。我（wǒ）公司产品材料均选用国内（nèi）外质量（liàng）品牌，在保证品质的基（jī）础上，提供市（shì）场优惠价（jià）格。 交货保证：按照客户的要求，保证（zhèng）按时（shí）交货。有特殊要求，需提前完工的，公（gōng）司可组织生产力量，满足客户需求。 售（shòu）后保证（zhèng）：完善（shàn）的售后团队。我公司以（yǐ）快速有效（xiào）的信息（xī）反馈体系，确保为客户提供***的维修服务。提供完整的产品问题分析和解决（jué）办法，延长产品使用寿命，帮企业节（jiē）省采（cǎi）购（gòu）成本。
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