缺陷一：铸造（zào）缩孔

　　主要（yào）原因有合金凝固收缩（suō）产生铸造缩孔和合金溶解时吸（xī）收了大量（liàng）的（de）空气中的氧气、氮气（qì）等，合金凝固时放出气体造成铸造（zào）缩孔。

　解决的办法（fǎ）：

1）放置储金球。

2）加粗铸道（dào）的（de）直（zhí）径或减短铸道的长度。

3）增加金属的用量。

4）采用下（xià）列方法（fǎ），防止组织面（miàn）向铸道（dào）方（fāng）向出现（xiàn）凹（āo）陷（xiàn）。

a.在铸道的根部放置冷却道。

b.为防（fáng）止已（yǐ）熔化的金属垂直撞击型（xíng）腔，铸道应成弧（hú）形。

c.斜向放置铸道。

缺陷（xiàn）二（èr）：铸件表（biǎo）面粗（cū）糙不（bú）光洁缺陷

　　型腔表面粗糙和熔化的（de）金属与型腔（qiāng）表面产生了（le）化学反（fǎn）应，主要体现出下列情（qíng）况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋（mái）料固化后（hòu）直接放入茂（mào）福炉中焙烧（shāo），水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的（de）不同位（wèi）置产生膨胀（zhàng）差（chà），使型（xíng）腔（qiāng）内面剥落。

4）焙烧（shāo）的zui高（gāo）温度过（guò）高或焙烧时间过长，使型（xíng）腔内面过于干燥等（děng）。

5）金属的（de）熔化温度或铸圈的焙烧的温（wēn）度过高，使金（jīn）属与（yǔ）型腔产生反应，铸（zhù）件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的（de）焙烧不（bú）充分，已熔化的金属铸入时，引（yǐn）起包埋料的（de）分解，发生较（jiào）多的气（qì）体，在（zài）铸（zhù）件（jiàn）表面产生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成（chéng）型腔（qiāng）中（zhōng）局部（bù）的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

　　解决（jué）的办法：

a.不要过度（dù）熔化金属。

b.铸型的焙（bèi）烧温度不要（yào）过高（gāo）。

c.铸（zhù）型的（de）焙烧温（wēn）度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙烧温度（dù）为800度（dù）-900度）。

d.避免发生组（zǔ）织面向铸道方向出现凹陷的现（xiàn）象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液（yè）体。

缺（quē）陷三：铸件发生龟裂缺陷

　　有两（liǎng）大原因，一是通常因（yīn）该处的金属凝固过快（kuài），产生铸造缺陷（接缝）；二是因高（gāo）温产生的龟裂。

1）对于金属凝固过（guò）快（kuài），产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间（jiān）来解（jiě）决。铸入时间的相关因素（sù）：蜡型（xíng）的形状。铸到的（de）粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间（jiān）的相关（guān）因素：蜡型的形（xíng）状。铸（zhù）圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与（yǔ）金（jīn）属及（jí）包埋料的机械性（xìng）能有关。下列情况易（yì）产生龟裂：铸入温度高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋料易产（chǎn）生龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙合金及钴烙合金易（yì）产生龟裂。

　　解决的办法：

　　使用强度低的包埋料（liào）；尽量（liàng）降低金属的铸入温度；不使（shǐ）用延展性小（xiǎo）的。较脆的合金。

缺陷四：球（qiú）状突起缺陷（xiàn）

　　主（zhǔ）要是包（bāo）埋料调和后（hòu）残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。

1）真空调和包埋（mái）料，采（cǎi）用真空包埋后效（xiào）果更好。

2）包（bāo）埋前在蜡（là）型（xíng）的表面喷射（shè）界面活（huó）性剂（例如日进公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采用加压包埋（mái）的方（fāng）法（fǎ），挤（jǐ）出气（qì）泡（pào）。

5）包埋时留（liú）意（yì）蜡型的方（fāng）向，蜡型与（yǔ）铸道连接处的下方不（bú）要有凹陷。

6）防止包（bāo）埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸圈后（hòu）不（bú）得再震荡（dàng）。

缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺（quē）陷

　　主要是（shì）因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔（qiāng）的裂纹中。

　　解决的办（bàn）法：

1）改（gǎi）变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料（liào）的强度低于磷（lín）酸（suān）盐类包埋料（liào），故（gù）使用时应（yīng）谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸（zhù）造。无圈（quān）铸造时，铸（zhù）圈易产生龟裂，故需注（zhù）。

2）焙烧的条件：勿在包埋（mái）料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧（shāo））。应（yīng）缓缓的（de）升温。焙烧后立即（jí）铸造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。