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铸（zhù）铁件冒口颈部产生缩孔该如何处理？相（xiàng）信这个问题是一个共（gòng）性的问题，很（hěn）多铸造行业人士也遇到（dào）过，如果没（méi）有找到好的解决方案（àn），不妨大家（jiā）一起探讨一（yī）下！ 一（yī）、冒口（kǒu）颈缩孔（kǒng）产生（shēng）的机理 冒（mào）口颈缩孔是指冒口（kǒu）中缩孔穿过（guò）冒（mào）口（kǒu）颈（jǐng），侵（qīn）入铸件中（zhōng），形成（chéng）二（èr）次缩孔（内缩孔）主（zhǔ）要的原因是冒口颈（jǐng）凝固的（de）比铸件早，堵塞了冒口至（zhì）热（rè）节的补缩通道（凝固过程中（zhōng）从热节依次挪移至（zhì）冒口颈、冒口的液相形成的通道），使冒口中的金属（shǔ）液（yè）不能对热（rè）节凝固时发生的体（tǐ）积亏损进行补（bǔ）偿（补缩），就产生冒口颈缩（suō）孔。 二、冒口（kǒu）颈（jǐng）缩孔引起的原（yuán）因分析（xī） 1、过长的（de）凝固时间； 2、过多的（de）补缩（suō）口； 3、浇注温度； 4、过大的内（nèi）浇口； 5、碳（tàn）硅当量过高； 6、浇注系统（tǒng）的设（shè）计； 7、内浇口形状。 三、解决方案 1、过多（duō）的补缩（suō）口遇到（dào）这种情况，可（kě）以尝（cháng）试改进浇注系统，均（jun1）匀进水（shuǐ），用（yòng）一个大的冒口（kǒu）补缩。 2、浇注温度解决方法： 在生产过程中控制好浇注温度（dù），球铁（tiě）温度（dù）控制在（zài）1360以上，灰（huī）铁（tiě）控（kòng）制在1400度以下。 3、浇铸系统的设（shè）计（jì） 解决（jué）方法：合理（lǐ）设计浇（jiāo）注（zhù）系统，特别要注意铁水的流（liú）速及（jí）流向球铁（tiě）浇注系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查（chá）看全文27 2020-03
灰铸铁件（jiàn）由于造型制芯时造（zào）成的主要缺陷（xiàn）及其原因分析与防止方法 （1）气（qì）孔 特征及发（fā）现（xiàn）方法: 局部气孔:铸件的局部地方（fāng），出现的孔穴表面较干（gàn）净光滑的（de）单个气孔（kǒng）或蜂窝状气孔 用（yòng）外观检查，机械加工或磁力探（tàn）伤可以发（fā）现。 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统（tǒng）设置不合理，使排气（qì）不畅（chàng）通（tōng）或产生涡流，卷入气体（tǐ） 2.砂型（xíng）紧实度过高，降（jiàng）低了透（tòu）气性 3.砂芯（xīn）排气不良（liáng），或通气道堵塞 防（fáng）止（zhǐ）方法: 1.浇注系统的设（shè）置（zhì）应考（kǎo）虑（lǜ）型腔内排气畅通及平稳（wěn）流入铸型 2.砂型紧实（shí）度要（yào）求（qiú）均匀，不宜过紧 3.砂芯排气（qì）要求畅通。合箱时（shí），注意封死（sǐ）芯头间隙，以（yǐ）免铁液钻人，堵（dǔ）塞通气道 4.在（zài）铸件的（de）zui高处，可设（shè）置（zhì）出气孔或（huò）出气片（piàn）等（děng） 5.起模和修（xiū）型（xíng）时，不宜（yí）刷水过（guò）多 6.对于（yú）大平面铸（zhù）件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍（shāo）高，以利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼（yǎn） 特（tè）征及发现方法（fǎ）: 铸件的（de）孔穴内含有砂（shā）粒 用外现检查，机械加工或磁（cí）力探伤可以发现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.浇注（zhù）系统（tǒng）位置不合适，如直对砂芯，或浇（jiāo）口太小，铁液冲刷力大。破（pò）坏局部砂型 2.由于模型（xíng）结构设计（jì）不够好，发生粘（zhān）模，而砂型（xíng）又未修理（lǐ）好，或对铸件拐弯（wān）处未捣圆角 3.湿型（xíng）在浇（jiāo）注前的（de）停留时间过长，使干澡（zǎo）部（bù）分或凸出部（bù）位脱落 4.造型和合箱时的（de）落砂，未清砂干净（jìng） 防止方法: 1.浇注（zhù）系统位置和大（dà）小合适 2.合（hé）理选择（zé）起模斜度和（hé）圆角，手工造型时，可（kě）压（yā）出（chū）圆（yuán）角（jiǎo）。成批生产中，模样应涂刷分（fèn）型（xíng）剂,以免（miǎn）粘模（mó），并往意（yì）修（xiū）理好损坏部（bù）位（wèi）。 3.缩短湿型在浇注（zhù）前的停留时间 4.合理（lǐ）选用芯头和（hé）芯座之间的间隙，以免合箱时压碎 5.合（hé）箱（xiāng）前，必须（xū）将型内（nèi）落（luò）砂清扫（sǎo）干净，仔（zǎi）细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂（shā）粒 （3）夹砂 特征（zhēng）及（jí）发现方法（fǎ）: 在铸件表（biǎo）面上，一层铁和铸件之（zhī）间夹有（yǒu）一层型砂 用外观检查或（huò）机械加工可以（yǐ）发现 原（yuán）因分析: 铁液进人砂型后。使型面层的水分（fèn）向内迁移（yí），在（zài）离型（xíng）面3~5mrn处形成（chéng）高水分带。该处强度大大（dà）降低，易引（yǐn）起铁液潜入，或（huò）由于（yú）硅砂粒高温膨胀（zhàng）的应（yīng）力使表面（miàn）层鼓起，铁液钻入，形成（chéng）夹砂（shā）。 1.砂型紧实度过硬或紧实不均匀 2.浇注（zhù）位置不当；对于水平浇注的大平面（miàn）铸件，有（yǒu）时由于铁液断续（xù）覆盖（gài）大平面的（de）某处而产生夹砂 防止方法: 1.砂型紧（jǐn）实度不宜（yí）过（guò）紧，要求均匀，并（bìng）加强透（tòu）气 2.手工（gōng）造型时，局部薄弱（ruò）处，可插钉子加强 3.尽（jìn）量（liàng）使（shǐ）大平（píng）面（miàn）朝下或置于侧面（miàn），减少铁液对上平面的烘烤（kǎo）面积和烘烤（kǎo）时间 4.对大平面（miàn）铸件（jiàn），浇注（zhù）系统可分（fèn）散（sàn）布置，并适当加（jiā）大内（nèi）浇（jiāo）口截（jié）面（miàn），缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂（shā） 特（tè）征及发现方法: 铸件表面铁液与砂粘（zhān）在一起，形成粗糙（cāo）的表（biǎo）面，用外观（guān）检查可以发现 原因（yīn）分析: 1.砂型紧实度不均（jun1）匀或太小 2.涂料（liào）刷得太薄（báo） 防止（zhǐ）方法: 1.适当（dāng）提高砂型紧（jǐn）实度，减小砂粒（lì）间隙(保证透气性要求)，并捣实均（jun1）匀 2.选用适当的涂料(多为石墨粉（fěn）水涂料（liào）〕，并刷以（yǐ）一定的厚度，既（jì）能提高耐火性，又（yòu）可以防止铁液（yè）钻入砂（shā）粒 （5）热裂 特征及（jí）发现（xiàn）方法: 裂纹处（chù），带有暗色或几乎（hū）是黑色的氧化表面 用外观检查，透光（guāng）法，磁力探伤，打压试验，煤油（yóu）渗透（tòu）等方法（fǎ）发（fā）现 原因分（fèn）析: 1.砂芯和砂型的（de）退让性（xìng）差（chà），铸件收缩受到阻碍（ài） 2.芯骨吃（chī）砂量太（tài）小或砂（shā）箱箱带离铸件（jiàn）太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道设置过分集中，局部过热，增加（jiā）应力（lì） 4.铸件的（de）飞边过大，飞边（biān）处的（de）裂纹，延伸到铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实度要求适宜，并在型砂中可（kě）加入适（shì）量的锯末 2.改用较（jiào）小的（de）芯骨（gǔ），使吃砂量适宜，并选用合理（lǐ）的砂箱 3.内（nèi）浇道布置应适当分散 4.在铸件（jiàn）厚、薄交界处，可增设收缩肋 5.正确（què）选择（zé）分型面（miàn）位置，并使合（hé）箱时，尽量（liàng）密合 （6）变（biàn）形 特征（zhēng）及发现方法（fǎ）: 长的或扁平（píng）类铸件（jiàn）在靠（kào）近壁厚的一方凹（āo）入，成（chéng）弯曲（qǔ）形 用外观检查，划（huá）线等方法发现 原因（yīn）分析: 由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从（cóng）而产生热应力，当其（qí）值大于该材（cái）质（zhì）的（de）屈（qū）服（fú）极限时，则产生变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁（tiě）或内（nèi）浇（jiāo）口开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上（shàng）留出预变形曲率或增设（shè）加强肋 3.改善铸件（jiàn）结构 （7）错箱（xiāng） 特征及发现方法: 铸件沿分型面发生（shēng）相对的位移 用外观（guān）检查或划线测（cè）量可以发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 1.模样尺寸不对或变形 2.砂（shā）箱或分型板定位不准（zhǔn）确 3.合箱（xiāng）不准 4.模样在模板上的位置偏移 防（fáng）止方法: 1.检查并修整模（mó）样 2.检查、修理或改换砂箱及分型板 3.注意准确地合箱 4.检查并（bìng）调整模样在型（xíng）板上（shàng）的位（wèi）置 （8）多肉（ròu） 特征及发现方法: 铸件上有形状不规到的毛刺（cì）、披缝或凸出部分 用外（wài）观检查发现 原因（yīn）分析: 由于铁液的压力作用（yòng），使（shǐ）型腔局（jú）部胀大造成（chéng）。多半出（chū）现在下型如砂（shā）型（xíng）紧实度不够或不均匀（yún），局（jú）部太（tài）松等（děng） 防止方法: 适当提高砂型紧实度（dù），并要求均匀捣实 （9）缩孔（kǒng） 特（tè）征及发现方法（fǎ）: 在（zài）铸件（jiàn）热节处产生形状不（bú）规则，表面（miàn）粗糙（cāo）的集中（zhōng）孔（kǒng）洞 用外观（guān）检查，机（jī）械加工或磁力探伤可以发现 原（yuán）因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置不当 3.内浇口（kǒu）位置不当 4.砂型紧实度（dù）不够，胀型后产生 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.适当加大冒（mào）口（kǒu）尺（chǐ）寸 2.在厚壁处（chù），设置（zhì）冷铁，创造同时凝（níng）固（gù）条（tiáo）件或（huò）与（yǔ）冒口配合使用时，创造（zào）顺序凝固条件（jiàn） 3.正（zhèng）确选择（zé）浇注位置和浇注系统（tǒng），以（yǐ）造成同时凝固或顺序（xù）凝固（gù） 4 .要求砂型紧实度合（hé）适 （10）抬箱 特（tè）征及（jí）发现方法: 铸件外形与图样（yàng）不符（fú），用外观检查发现 原（yuán）因（yīn）分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固时受力不均（jun1）匀或太松 防止方法: 1.足（zú）够的压箱重量或（huò）用（yòng）螺栓均匀紧（jǐn）固 2.分型面（miàn）应平整，合箱时要注（zhù）意（yì）密合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特征（zhēng）及（jí）发现方法（fǎ）: 气孔中有小铁珠；用铸件断面（miàn）检查，机械（xiè）加工可以发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离（lí）铸（zhù）件zui低处（chù）太高，浇注时，造成铁液飞溅（jiàn），形成铁豆，铁（tiě）液充满后，又未能把铁豆（dòu）熔（róng）化，使其与气体一块（kuài）包入（rù）铸（zhù）件中 3.砂芯（xīn）透气性差 防止方法: 1.修型时刷水不宜过（guò）多（duō） 2.合理确定（dìng）浇注（zhù）系统位置 3.加强砂芯的通气 （12）渣眼 特征及（jí）发现方法: 在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣 用外观检查，机械（xiè）加工或（huò）磁力探伤（shāng）可以发现 原因分析（xī）: 浇注系统（tǒng）挡渣（zhā）差 防止方法: 合理选用浇注系（xì）统，并加（jiā）强挡渣（zhā）措施 （13）冷隔与浇不足 特征（zhēng）及发（fā）现（xiàn）方法（fǎ）: 铸（zhù）件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边 用外（wài）观（guān）检查可以发现 原因（yīn）分析: 1.浇注系统设置不当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁（bì）太薄 3.冷铁（tiě）位（wèi）置选择不当（dāng） 4.吊芯，合（hé）型时（shí）错位（wèi）使（shǐ）铸（zhù）件部分壁太薄，甚至完全没有壁（bì）厚 防止方法: 1.适当加大浇注系统尺寸 2.对于长形铸件可采用两（liǎng）头（tóu）浇注；对（duì）于（yú）高大件可采用阶梯浇（jiāo）注（zhù）或分散浇（jiāo）口等 3.内浇道不不宜（yí）离铸件（jiàn）薄壁处太远（yuǎn），或可适当增加薄壁处的厚度 4.吊芯时，随（suí）时（shí）检查尺寸，并（bìng）注意合（hé）型准确
+查看全文26 2020-03
铸（zhù）造企业在生（shēng）产过程中，难免遇到（dào）缩孔（kǒng）、气（qì）泡（pào）、偏析等铸件（jiàn）缺陷，造成铸件成品率低，重（chóng）新回炉生产又面临着大量的人（rén）力、电能的消耗。如何减少铸件（jiàn）缺陷（xiàn）是铸（zhù）造人（rén）士（shì）一（yī）直关（guān）心（xīn）的（de）问（wèn）题。 对于（yú）减少铸件缺（quē）陷问题，来自英国伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身（shēn）经（jīng）百（bǎi）战，对减少铸件缺（quē）陷有着独到（dào）的见解。早在2001年，中国科学（xué）院金属研究所研究员李殿中，开展热加工过程组织模拟与（yǔ）工艺（yì）设计（jì），就（jiù）是在John Campbell教授的指导下（xià）完成的（de）。今天洲际（jì）传（chuán）媒（méi）就（jiù）为大家（jiā）整（zhěng）理了（le）一份由国际铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的十（shí）大准则，希（xī）望（wàng）对铸造（zào）行业的同仁们有（yǒu）所帮助。1、好铸件从高质量熔炼开始 一旦要开始（shǐ）浇注铸件（jiàn），首（shǒu）先（xiān）要准备（bèi）、检查并处（chù）理好熔炼工艺。如果有要求（qiú），可采用能够接受（shòu）的zui低标准。然（rán）而，更好的选择是：准备并采（cǎi）用接近于零缺陷的熔炼方案（àn）。 2、避免（miǎn）自由液面上（shàng）产生湍流夹杂 这就要求避免前端自由液面（弯月面）流速过高。对于（yú）大（dà）部分金属来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于（yú）封闭式浇注系统或（huò）薄壁件，zui大流速会适当增加（jiā）。这个（gè）要求也意味着金属液的下落高度不（bú）能超过“静（jìng）滴”高度（dù）的（de）临（lín）界（jiè）值（zhí）。 3、避免（miǎn）金属液中表面凝壳的层流夹杂 这就要求在整个充（chōng）型过程，不要出现任何金（jīn）属（shǔ）液流的前端提（tí）前停止（zhǐ）流动。充型前期（qī）的金属液弯月面必（bì）须保持（chí）可运动（dòng）状态，不受表面凝壳增厚（hòu）的影响，而这些凝壳会（huì）成（chéng）为（wéi）铸件一部分。要想（xiǎng）获得这种效果，金属（shǔ）液（yè）前端可以设计成（chéng）连续扩（kuò）展的。实际中，只有底注“上坡”能实现（xiàn）连续不断的上升过程。（如重力铸造中（zhōng），从直（zhí）浇道底部开（kāi）始向上流）。这就意味（wèi）着： 底（dǐ）注式浇注系统； 不要有“下（xià）坡”形式的金属液落（luò）下或滑落； 不（bú）要出（chū）现大面积（jī）的水平（píng）流动； 不要出（chū）现由于倾倒或瀑布式流动（dòng）而产生金属液前（qián）端流动停（tíng）止。 4、避免裹气（产生气泡（pào）） 避免浇注系统裹气而（ér）产生的气泡进入型腔。可（kě）以（yǐ）通过以下方式达到： 合理设（shè）计阶梯型浇（jiāo）口杯； 合理设计直浇道，快速充（chōng）满； 合理（lǐ）使用“水坝”； 避免（miǎn）采用“井式”或其他开（kāi）放式（shì）浇注（zhù）系统； 采用小截面（miàn）横浇（jiāo）道或（huò）在直（zhí）浇道于（yú）横浇（jiāo）道连接（jiē）处附近（jìn）使用（yòng）陶瓷过滤片； 使用除气（qì）装置； 浇注过程无中（zhōng）断。5、避（bì）免砂芯气（qì）孔 避免砂芯或砂型产生的气（qì）泡（pào）进入型（xíng）腔金属液中。砂芯必须保证非常低的含气量，或者采用适当的排气以（yǐ）阻止砂芯气孔产生。除非（fēi）能保证完全干（gàn）透，否则不能用黏土基砂芯或模（mó）具修复胶。 6、避免缩孔（kǒng） 由于对（duì）流（liú）影响及不稳定的压力梯（tī）度，厚大截面的（de）铸件（jiàn）是无法实现向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来保证良好的（de）补缩设计，采用（yòng）计算机模拟技术进行验证，实际浇注样件。控（kòng）制砂（shā）型和（hé）砂芯连接处的（de）飞边水平；控制铸型涂料厚度（如（rú）果有的话）；控制合金及铸型温（wēn）度。 7、避免对（duì）流 对流危害与凝固时间（jiān）有关。薄（báo）壁和厚壁铸件都能不受对流危害（hài）影（yǐng）响。而对（duì）于中等壁厚（hòu）铸件：通过铸件结构或工（gōng）艺来（lái）降低对流危（wēi）害； 避免向上补缩（suō）； 浇（jiāo）满后翻（fān）转。 8、减少（shǎo）偏析 预（yù）防偏（piān）析并控制在标（biāo）准（zhǔn）范围内，或（huò）客户允（yǔn）许的成分超限区域。如果可能，尽量避免通道（dào）偏析（xī）。 9、减少残余应力 轻合金固（gù）溶处（chù）理后不要进行水（冷（lěng）水或热（rè）水）介质淬火。如果铸件应力看起来不（bú）大（dà），可采用聚合物（wù）淬火（huǒ）介质或强（qiáng）制空气淬（cuì）火。10、给定基准点 所有（yǒu）的（de）铸件都必须给定用于尺寸检查和加（jiā）工的定（dìng）位基（jī）准点。
+查看全文（wén）25 2020-03
铸（zhù）造工艺规程是（shì）技术准备（bèi）工作的核心，是用（yòng）于指导生产的技术文件。它既是车间进行生（shēng）产技术（shù）准备和科学（xué）管（guǎn）理（lǐ）的依（yī）据（jù），也（yě）是铸造工艺技术水平的体现和技术（shù）经（jīng）验的结晶。铸造（zào）工（gōng）艺规程（chéng）编（biān）制水平的高低，对铸件质量、生产成本（běn）和效率起着关键性作用。 铸造工艺装（zhuāng）备是指在铸造生产（chǎn）过程中所（suǒ）用的各种模具、工（gōng）具（jù）、夹具有量具等的总称。主要有（yǒu）造型（xíng）（芯）、合型（xíng）、浇注等工艺过程中（zhōng）所用的（de）模样、芯盒、浇冒口（kǒu）模、砂（shā）箱、芯骨（gǔ）、金属型、烘芯板、造型平（píng）板、定位销以及（jí）造型、下（xià）芯的（de）夹（jiá）具、样板、磨（mó）具、量具等各种铸造（zào）工具。工艺装备（bèi）对于顺（shùn）利组织（zhī）生产，提高生产率（lǜ）和（hé）铸件质量，降低铸件成（chéng）本和劳动强度（dù），是十（shí）分重要的（de）。 为了使（shǐ）制定的铸造工艺（yì）便（biàn）于执（zhí）行、遵（zūn）守和交流，制定的用于指导铸造生产的技术文件统称铸造工艺规程。铸造工艺（yì）规程分两大类：一（yī）类（lèi）是工艺守则（也称操作规程）。特点是具有共用性。即对铸件生产通用的生产环节如砂处理、造型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落砂清理（lǐ）等制定的每个铸件普（pǔ）遍适用的（de）工艺规（guī）程称为工艺（yì）守则。它往往是用文字、表格说明工（gōng）序的操（cāo）作次序、方（fāng）法（fǎ）、规范，以及所采取的材（cái）料和规（guī）格的技术文件（jiàn），用于（yú）指导工序（xù）生产操作。 另一类是针对每个铸件的特点和（hé）要求（qiú）编制的工艺规程。对于大批量生产或重要铸件的（de）工（gōng）艺规（guī）程的内容包括（kuò）：拟定的铸造（zào）工艺方（fāng）案、绘制的（de）铸造工艺图（tú）、铸件图（tú）、模（mó）样（yàng）模板图、芯（xīn）盒图、砂箱图、铸型装配图、工（gōng）艺（yì）卡片等。对（duì）于（yú）单件、小批生（shēng）产的普通铸件（jiàn）的工艺规（guī）程可适当（dāng）简化。 铸造工（gōng）艺规（guī）程在（zài）生产中起下（xià）述作用： 1.有利于进行工艺（yì）设计，既能选择合理（lǐ）的工艺方案，又能（néng）采用先进工艺，易于获得优质低成（chéng）本的铸件。 2.有利于生产技术准备工作，如砂箱、芯骨、模具的制（zhì）备。 3.是铸造各工艺环节上进行技术（shù）检验的根据，易（yì）找出造成铸造（zào）缺陷（xiàn）的（de）原因，并及时采取有效措施。 4.可不（bú）断积（jī）累和总结经验，有利于提高生产效率。
+查看（kàn）全文（wén）24 2020-03
皮下气孔的产生，是铸造过程中各个环节和（hé）工序操作不当（dāng）的综合反应（yīng）。形成原因复（fù）杂，影响（xiǎng）因素很（hěn）多，牵涉到每个人，每（měi）到工序（xù），应引起大家的高度重视。原材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不（bú）锈钢（gāng）等（děng）禁（jìn）止使（shǐ）用。 2、锈（xiù）蚀、氧化严重，油污、煤泥、废（fèi）砂（shā）多的原材料，清理干净（jìng）后（hòu）使用。 3、潮湿、带水的原（yuán）材（cái）料，干燥（zào）后使用（yòng）。 4、小于3mm的薄铁（tiě）皮（pí）（管件（jiàn））等，禁止使（shǐ）用。 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。 铁水（shuǐ）熔炼（liàn）方面（miàn） 1、原材料装炉（lú）时，一定要紧（jǐn）实，尽（jìn）量减少空间，以减少（shǎo）铁水吸气（qì）和氧化。 2、在每炉铁（tiě）水熔化过（guò）程中（zhōng），彻底清渣至少2-3次，并（bìng）且（qiě），清（qīng）渣后（hòu）要（yào）及时覆盖聚渣和保温（wēn）材料覆盖铁水，避免铁水长时间与（yǔ）空气（qì）接触吸气和氧化。 3、熔（róng）化（huà）好的铁（tiě）水，高温等待时间不超过10-15分（fèn）钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死（sǐ）水（shuǐ）”。 4、出铁温度（dù）不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆（fù）盖聚渣保温剂，防止（zhǐ）铁水降温和氧化。 5、禁用不符合标准（zhǔn）的增（zēng）碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和（hé）结晶水（shuǐ）。 2、孕育剂（jì）粒度5-10mm。 3、孕（yùn）育剂含铝量<1%。 浇注方面 1、大、小包一定要烘（hōng）干烘透，湿包禁止（zhǐ）使用，严（yán）禁（jìn）用铁（tiě）水烫包代替烘干。 2、提高（gāo）浇注温（wēn）度，高温（wēn）快（kuài）浇。浇（jiāo）注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气（qì）孔发生率大大降低（dī）。浇注时要让铁（tiě）水始终充（chōng）满直浇道，中间不断（duàn）流，以迅速建（jiàn）立铁（tiě）水静压（yā）力（lì），抵制界面气体侵入（rù）。 3、小包铁水温（wēn）度低于（yú）1350℃禁用，应回炉提（tí）温后使用。 4、加强挡（dǎng）渣、蔽渣（zhā），及时清（qīng）除（chú）氧化皮，防止（zhǐ）其带（dài）入型腔。 混砂方面 1、严格控（kòng）制型砂（shā）水分不（bú）大于（yú）3.5%。 2、型砂透（tòu）气性控制在130-180，湿压强度（dù）120-140KPa,紧实（shí）率（lǜ）35-38%，型砂表（biǎo）面硬度（dù）>90。 3、选用优质膨润土和煤（méi）粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天（tiān）混（hún）砂结束，要（yào）将多余型（xíng）砂回（huí）收，并彻（chè）底清理（lǐ）和打（dǎ）扫混砂机。 模具（jù）和造型方面 1、模（mó）具分（fèn）型面（miàn）要设排气（qì）孔槽（cáo）或排气道及暗气室，以减轻（qīng）气体（tǐ）压力（lì）。 2、在模（mó）具（jù）上（shàng）增设暗气室，以减轻气（qì）体（tǐ）压力。 3、在横浇道或砂芯（xīn）上面洒冰（bīng）晶石（shí）粉（用量多（duō）少，通过试验（yàn）后确定）。 制芯方面 1、硅砂含（hán）水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂需（xū）加热（rè）至25-35℃，先将组分1加（jiā）入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分（fèn）加入量各为（wéi）砂的（de）质量（liàng）分数的0.75%. 3、由于聚异氰（qíng）酸脂对水（shuǐ）的敏感度较高（gāo），制好的砂芯（xīn）存放（fàng）时间不应超过24小时。 4、三乙（yǐ）胺浓度（dù）和残留量（liàng）过高，易使（shǐ）铸件产生（shēng）皮（pí）下气孔。
+查看全（quán）文23 2020-03
机械（xiè）粘砂又称为金属液（yè）渗透（tòu）粘（zhān）砂，是由液（yè）态金属或金属氧化物通（tōng）过毛细管渗透或（huò）气（qì）相渗透方式（shì）钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件（jiàn）表面（miàn）形（xíng）成的金（jīn）属和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机（jī）械粘（zhān）砂（shā）表面呈海绵状（zhuàng），牢固地粘（zhān）附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯（xīn）表面受热作用强烈及砂（shā）型紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大（dà）截面（miàn）、内角和凹槽处。 机械粘砂不（bú）仅影（yǐng）响铸造铸件的外观质量，甚（shèn）至引起报废，因此对铸件的机（jī）械粘（zhān）砂必须（xū）引起足够的重（chóng）视，以提高产品成品（pǐn）率。笔（bǐ）者结合（hé）多年的生产实践经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设（shè）计 如果（guǒ）铸（zhù）件和模（mó）样的（de）结构会（huì）使砂型（xíng）具有尖角、悬伸或突出的形状，或（huò）具有扁薄的砂台（tái）或砂芯，则这种（zhǒng）设计（jì）会促进机械（xiè）粘砂产（chǎn）生。因为这类（lèi）结（jié）构的铸（zhù）件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯（xīn）表（biǎo）面提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产（chǎn）生机械粘砂（shā）。对此（cǐ），可在热量集中的（de）部（bù）位采用（yòng）特殊砂型（xíng），如锆砂（shā）或橄榄石砂，以提高（gāo）其长时（shí）间受热或受高温辐照的能力（lì）。 2、模样 (1)模样的（de）工艺（yì）设计不良，使砂型舂不紧（jǐn）实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙（cāo）或疏松，对产生机械粘（zhān）砂（shā）有直接影响。模样的工艺设计（jì）常（cháng）出现以下错（cuò）误： ①分模面选择不（bú）当，致使上（shàng）型过高（gāo），或（huò）在砂型中形成（chéng）很深（shēn）的型腔。 ②模样在模（mó）底板上的位置（zhì）布（bù）置（zhì）不当，使凹陷处难于舂实，这可能是由（yóu）于模样距箱壁太近（jìn），或模样排列过密所致。由于模样排（pái）列（liè）过（guò）于拥挤，会引（yǐn）起铸件产生胀砂，即（jí）使没有明显（xiǎn）的胀砂，也会发生（shēng）机械（xiè）粘砂。由（yóu）于产（chǎn）生缺陷的根源（yuán）相同，机械粘砂（shā）和胀砂会出（chū）现在同（tóng）一个铸件上。 ③直浇（jiāo）道（dào）、冒口（kǒu）和（hé）横浇道的位置布置不当，会出现不易（yì）舂实的（de）凹陷部位，这与浇冒（mào）口系统的布局有关。 ④起模斜度（dù）<1.5°时，即使整个（gè）砂型的紧（jǐn）实度合适，也会使砂型表面撕裂，易于使金属或金（jīn）属氧（yǎng）化物渗入。 (2)模样（yàng）的工艺结（jié）构不良，导（dǎo）致金属液（yè）静压力过（guò）高。由于静（jìng）压力的增高（gāo），砂型（xíng）的负荷也（yě）就加重（chóng），因（yīn）此需要采用特殊的砂（shā）型或更紧实的造型（xíng）方法，以抵挡金属液对（duì）砂（shā）型的渗透压（yā）力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合（hé）理（lǐ），致（zhì）使（shǐ）砂型紧实度不匀或舂砂过（guò）软。 产生这（zhè）些问题的（de）一般原（yuán）因（yīn）如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的（de）舂实，因（yīn）而导致砂型局部过软，引起胀（zhàng）砂或机械粘砂（shā）。 (2)因砂（shā）箱太小造成（chéng）舂砂不实。 (3)箱带位置不（bú）当，使（shǐ）直浇（jiāo）道和（hé）冒口不能放在合适的位置（zhì）上，以致冒口或直浇（jiāo）道与模（mó）样间（jiān）的型砂舂不紧实。又因该（gāi）处必然造成热量（liàng）集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒（mào）口的位（wèi）置不能改（gǎi）变（biàn），则必须将箱（xiāng）带割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机（jī）械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及（jí）金属液的静压力有关，金属液压力的大小，与金属的密度和（hé）上箱高度有关。如从（cóng）铸件补缩（suō）需（xū）要出发（fā），上（shàng）箱应（yīng）有一定高度（dù），但型砂性能也一定要（yào）随（suí）之加以改善。 4、浇冒（mào）口系（xì）统 (1)浇冒口的位（wèi）置不当导致砂型局部过热，从（cóng）而促（cù）使（shǐ）型（xíng）腔表面过早毁坏，金属液（yè）或在高温（wēn）下形成的金属氧化物就更容易渗入型腔表面。 这（zhè）类情况（kuàng）较典型的例子（zǐ）有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距型面过近（jìn），形成（chéng）一个热节区，这（zhè）一热（rè）节区的（de）砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会（huì）十分（fèn）严重。 第（dì）二（èr），在一定的型腔表面上流（liú）过的金（jīn）属液过多（duō），会把（bǎ）型（xíng）面加热到足以毁（huǐ）坏的程度。如果型腔中初（chū）期凝固的硬壳被后来流入（rù）的金属液重（chóng）熔（róng），则粘砂就更（gèng）为严重。 第三（sān），在（zài）浇注时，凡能造成金属（shǔ）液压力过高的任何（hé）因素（sù），均可能（néng）导（dǎo）致铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度（dù）也（yě）高时，情况（kuàng）尤（yóu）为严重（chóng）。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截面（miàn）比（bǐ）例不当，使金属液在（zài）浇注时不断受到氧化，增加（jiā）了金属氧化物的数量，并导致对（duì）型砂的（de）助熔作（zuò）用。在浇注过程中（zhōng），浇注系（xì）统应始终充（chōng）满金属（shǔ）液（yè），否则，在浇（jiāo）注系统（tǒng）中（zhōng）的（de）任（rèn）何部位（wèi）均能使（shǐ）金属液受（shòu）到氧化（huà）。 (3)冒（mào）口（kǒu）颈尺寸过大，将造成其（qí）周围（wéi）型砂过热（rè），这是一个较为普遍的问题。这一问题常是由于冒（mào）口颈太长（zhǎng）引（yǐn）起的，为了（le）使冒（mào）口颈（jǐng）中（zhōng）金（jīn）属（shǔ）液不致（zhì）过早凝（níng）固，就不（bú）得不加大颈部尺寸。如（rú）果（guǒ）因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那么zui好（hǎo）是（shì）缩短冒口颈，以防止凝固（gù），而不是（shì）加大（dà）其尺寸。尺（chǐ）寸较（jiào）小的（de）冒口颈，可以减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇（jiāo）道设计不当，以致浇注时卷入空气造成金属（shǔ）液氧化，这通常是由于湍（tuān）流引起的，随着（zhe）金属液表面氧化膜的不断积累会（huì）引起机械粘砂（shā）。 5、型砂（shā） (1)原（yuán）砂粒（lì）度（dù）分布不（bú）均匀，会造成（chéng）砂型紧实（shí）度低，原砂的（de）粒（lì）度分（fèn）布对砂型的zui大紧实度有直（zhí）接影响。 (2)型砂的（de）流动性和（hé）成（chéng）型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会（huì）使型壳的局部强度（dù）降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往（wǎng）往由于这种简单（dān）的原因，使铸件发（fā）生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高（gāo），这是型砂颗粒太粗（cū）的另一种反映（yìng）。透气性和紧实度是相互影响（xiǎng）的两个因素。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳（tàn）素材料（liào）或脱氧物质不足（zú），会（huì）产生（shēng）过多的金属氧化物，使氧化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未（wèi）刷（shuā）涂料砂芯的砂粒太粗或粒度（dù）分布不佳（jiā），与原砂粒度分布不均匀一样，对（duì）产生机械粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂（shā）芯未（wèi）舂实，与砂型（xíng）未舂实的性质一样，对机械粘砂有重大影响（xiǎng）。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙（cāo）或多（duō）孔，会引起机械粘砂。熔融金属或金属氧（yǎng）化物（wù）浸（jìn）润了这种粗糙的或多孔的（de）表面后就会渗（shèn）入砂芯。 (4)砂芯（xīn）在储存期（qī）间吸湿。对砂（shā）芯来说，水分过多（duō）更为（wéi）麻烦。因为砂芯水（shuǐ）分过多不易察觉。有的砂（shā）芯看上去（qù）像是干的（de），但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在（zài）搬运（yùn）时操作不慎，或在（zài）涂料尚处于湿态时搬运而（ér）招致破损或擦伤涂层。其后果是（shì）造成砂（shā）芯（xīn）上的（de）涂料（liào）不够，以致不能（néng）阻止金（jīn）属（shǔ）或金（jīn）属氧化物渗入砂（shā）芯。涂料破损处就好像在砂芯上开了一个出气孔（kǒng）一样，造成金（jīn）属液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低（dī）。由于（yú）涂料中的粘土不（bú）足，或是溶剂太多，以致粘结（jié）剂含（hán）量（liàng）减少，造成涂（tú）料高（gāo）温强度降低而引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂（shā）混制（zhì）不良（liáng），使砂芯（xīn）个别部位强度（dù）过低，在（zài）浇注时造成崩落，因而（ér）产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整（zhěng）不（bú）良（liáng）时，会直接造成机械粘砂。对砂芯加强（qiáng）检验，这类缺（quē）陷（xiàn）是（shì）应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂（tú）料（liào）后未（wèi）再次烘干。与（yǔ）砂芯在砂（shā）型中吸湿返潮一样，涂层（céng）不干极易（yì）发生剥落（luò）与掉皮（pí）。 (11)芯盒不干（gàn）净，会使芯砂粘附在（zài）芯盒（hé）上，造成砂芯表面粗糙。质（zhì）量（liàng）优良的砂芯有致密的（de）表面（miàn）层，芯（xīn）盒不干净就得不到（dào）具有致密（mì）表面层的优质砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂（shā）松（sōng）软和紧实度不均匀。在大多数情况（kuàng）下，舂砂（shā）紧实和（hé）紧（jǐn）实度均匀同样重要。然（rán）而，有时紧实度不均匀比（bǐ）砂型整体松（sōng）软的危害更大（dà）。 (2)砂型修补不良。砂（shā）型修（xiū）补（bǔ）面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型（xíng）过度或修补部位（wèi）水分（fèn）过高，也会（huì）造成金属液沸腾而引起机械（xiè）粘砂。 (3)补砂不良的（de）部位毛糙、疏松（sōng），会发生机械（xiè）粘（zhān）砂。 (4)砂型涂料不匀或不（bú）足。 (5)表干型的（de）涂料干燥不（bú）匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会削（xuē）弱砂（shā）型表面强度，促成金属液（yè）沸腾而产生铸件机（jī）械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料（liào）的波（bō）美度太低（dī），涂料就（jiù）会被砂型（xíng）吸入，因而发生涂（tú）料掉皮、掉屑或剥（bāo）落而造成机（jī）械（xiè）粘砂（shā）。 (8)模（mó）样表面覆盖的面砂量不足，这是常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触（chù）到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分能（néng）引（yǐn）起沸（fèi）腾型机（jī）械粘砂（shā），同时大（dà）幅增加氧（yǎng）化物的生成速度，随后便会发生金（jīn）属（shǔ）氧化物的（de）渗入。这（zhè）是产生（shēng）机械（xiè）粘（zhān）砂的一般原因，也是高压造（zào）型产（chǎn）生（shēng）机械粘砂的主要原因。 8、金（jīn）属（shǔ）成分（fèn） (1)易于（yú）形成流动性好的金属氧化物，流动性好的金属比表面张力高或粘稠的金（jīn）属更容易引起机械粘砂（shā）。 (2)合金中含有低熔点（diǎn）成分，如（rú）铅青铜中的铅就容（róng）易引起机械粘砂。因为铅比（bǐ）母体金属温度还（hái）低很多时仍然（rán）处于流动状（zhuàng）态。 (3)需要高温浇注的（de）合金。由于合金流动（dòng）性（xìng）好，容易产生机械粘砂。此外（wài），因浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度高，加（jiā）速了氧化物（wù）的生成速（sù）度，故更具有形成（chéng）氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温（wēn）度过高时，不但会使金属液流动性提（tí）高，还会（huì）使金属液迅速氧（yǎng）化，因（yīn）而（ér）加速了氧化性机械粘砂的（de）发生。 (2)浇（jiāo）包抬得（dé）过高和上箱过高（gāo）一样，会形成过高的金（jīn）属压头（tóu），促使（shǐ）金属或金（jīn）属氧化物进入砂（shā）型的孔隙中。
+查看全文21 2020-03
消失模进砂是（shì）消失模铸造时常见的缺（quē）陷，进（jìn）砂部位可能涉及到直（zhí）浇道/横（héng）浇道/内浇（jiāo）道等，尤其是浇（jiāo）注系统与逐渐结合的部位。消失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺（quē）陷是指干砂粒、涂料（liào）及其他（tā）夹杂（zá）物在浇注过程中随着铁水进入铸（zhù）件而形成的缺陷。在机（jī）加工后的铸件（jiàn）表面上，可看到（dào）白色（sè）或黑灰色的夹杂物斑（bān）点（diǎn），单（dān）个或成片分布,白色（sè）为石英（yīng）砂颗粒（lì），黑灰色为渣、涂料（liào）、泡（pào）沫模型热解后残留物和（hé）其他（tā）夹杂。这（zhè）种缺陷（xiàn）俗称（chēng）为“进砂”或“夹渣”，在消失模铸（zhù）造生产中该缺（quē）陷（xiàn）是一种很常见（jiàn）的缺陷。几乎采用消失模铸造的工厂（chǎng）是普（pǔ）遍存在的，且很难彻底根（gēn）除。只有在每一（yī）道工序上采取多种措（cuò）施（shī）且精（jīng）心操作才能把“夹渣（zhā）”降（jiàng）到很低（dī），取得（dé）比（bǐ）较满意的效果。 在消失模（mó）铸件冷却打箱后未（wèi）清理前，根据铸件（jiàn）及浇（jiāo）注系统表面（miàn）状况，即可以判定有没有（yǒu）进砂和夹渣缺陷。如（rú）果（guǒ）浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内浇道和浇（jiāo）口（kǒu）表面或连（lián）接处以及铸件表面粘砂（shā）严重或（huò）有裂纹状粘（zhān）砂存在，则基本（běn）可以肯（kěn）定铸件有夹（jiá）渣和进砂缺陷。砸断浇道棒或浇道（dào）拉筋（jīn），可看到断口上有白色斑（bān）点（diǎn），严重时断口形成（chéng）一圈白色斑点。这（zhè）样的铸件，特别是（shì）板状、圆饼状（zhuàng）铸件机加工后（hòu）加工面上（shàng）就会有白色、黑灰色斑（bān）点缺（quē）陷。如果（guǒ）工（gōng）序操作规程（chéng）控（kòng）制不严（yán）格，生产的铸件严重的影响（xiǎng）了铸件（jiàn）质量和定单完成的进度。 造成夹渣和进砂（shā）缺陷的原因（yīn） 经（jīng）过我们（men）在生产实践中长期观察证明（míng），从浇口（kǒu）杯、直浇（jiāo）道、横浇道、内浇道至（zhì）铸件，所（suǒ）有（yǒu）部位都有可能造成进（jìn）砂，特别是浇注系（xì）统与铸件（jiàn）的结合部位。在整个生产过程中，浇注系统白模表面的涂料脱（tuō）落（luò）开裂、白模（mó）结（jié）合部位的涂料（liào）脱落开裂、泡沫塑（sù）料白模表面的涂（tú）料脱落（luò）开裂、直（zhí）浇道封闭不（bú）严密等因素是造成（chéng）夹渣、进（jìn）砂缺陷（xiàn）的zui主要原因。其次（cì），工艺参数的选择，如浇注系统净压头（tóu）大小（xiǎo）、浇（jiāo）注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因（yīn）素，以及模型运输过程及装（zhuāng）箱操作情况等都对铸件夹渣和进砂缺陷（xiàn）有很（hěn）大影响。只有在这些环（huán）节（jiē）采（cǎi）取（qǔ）系统（tǒng）的措施、精心操作，才（cái）能（néng）把铸（zhù）件的夹渣缺陷减少和基本消（xiāo）除，获得优质（zhì）铸件。克（kè）服夹（jiá）渣（zhā）缺陷是一个系统工程。 减少和克（kè）服夹渣缺陷的方法和（hé）措施（shī） 进砂问题、夹渣缺陷是消失模铸造生产的一大难题。目前（qián）消失模铸（zhù）造生产很成功的主要（yào）是（shì）三类产品，即抗磨件、管件和箱体类铸件，它们（men）都（dōu）是（shì）很少加工（gōng）或不（bú）加工的铸件。对（duì）于加工面多且要（yào）求高的铸件，夹（jiá）渣（zhā）缺陷是一（yī）个关键需要解决的问题（tí）。我们的经验（yàn）是从以下几个方（fāng）面采取措施可（kě）以（yǐ）减少和消除（chú）夹渣缺陷： 1，涂料 消失模涂（tú）料的作（zuò）用是： 1），提（tí）高铸（zhù）件表面（miàn）光洁度、使（shǐ）铸件粗燥度降低（dī）2－3个等级，提高铸件表面（miàn）质量（liàng）和（hé）使用（yòng）性能。 2）减少和（hé）防止（zhǐ）粘砂、砂（shā）孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将浇注时消（xiāo）失模融熔的（de）液体和气体顺利通过涂（tú）料层排出到铸型砂中（zhōng）去，而且防（fáng）止金属液渗入砂型（xíng），防（fáng）止铸件产生气孔、金属渗（shèn）透和碳缺陷。 5），提（tí）高模样（yàng）强（qiáng）度和（hé）刚度，防止在运输、填（tián）砂震动（dòng）造型时（shí）产生变形和破坏（huài），有利于提（tí）高（gāo）铸件尺寸精度（dù）和成品（pǐn）率。消失模铸造用涂料要求具有强度、透气性、耐火度（dù）、绝热性（xìng）、爆热（rè）抗裂性、耐急（jí）泠急热性、吸（xī）湿性、清理性、涂挂性、悬浮性、不（bú）流淌性等一系列（liè）性（xìng）能，防止夹渣（zhā）缺陷首（shǒu）先要求涂料具有高的强度和耐火性能。要求涂挂于（yú）白模表面的涂料层在烘干和运输（shū）过程中不产生裂纹和开裂，即涂料应具有足够（gòu）的（de）室温强度；而在浇注过（guò）程中，在高（gāo）温金属的长时间冲（chōng）刷作用下涂料层也要（yào）不脱（tuō）落、不产（chǎn）生裂纹开裂，即有高的高温（wēn）强（qiáng）度。在液态（tài）金属进入铸型时直浇口封闭严密（mì）、铸（zhù）件和（hé）浇注系（xì）统表面的涂料层（céng）不脱（tuō）落、不（bú）产（chǎn）生（shēng）裂纹（wén）和开裂（liè）是防止（zhǐ）夹渣缺陷的（de）首要条（tiáo）件，如（rú）果（guǒ）浇道（dào）密封（fēng）不严密（mì），涂料层产生脱落、裂纹和开（kāi）裂，大量砂粒、涂料和夹杂物就会进入（rù）金属形成夹渣缺陷。强度和透气性是涂料（liào）的两个重要的性能，有时候要求浇注系统用的涂料（liào）要（yào）比铸件涂料具有更高的耐火强（qiáng）度，以抵御高温金属长时（shí）间的冲刷作用而不脱落开裂（liè）。操作工在涂刷过程（chéng）必须保证涂料（liào）的均匀性。 2．装箱操作 在（zài）装（zhuāng）箱时模样组（zǔ）（模型（xíng）+浇注系统）表面的涂料层（céng）不允（yǔn）许有（yǒu）任（rèn）何脱落、裂纹（wén）和（hé）开（kāi）裂，特别是在直（zhí）浇道与横浇道结合处、横（héng）浇道与内浇（jiāo）道结（jié）合处、内浇口与铸型（xíng）结合处，只要有松动、裂纹、连接不牢靠就有可能进砂。这就要求结（jié）合处强度要高、涂料（liào）要比较厚，浇注（zhù）系（xì）统要（yào）有足够的刚性，必要时需设置拉筋或加固套（tào）。模样组（zǔ）放置于砂箱底（dǐ）砂上时应平稳，不（bú）允许（xǔ）悬空放置时（shí）即开（kāi）始撒砂震（zhèn）动造型，以（yǐ）避免震裂涂料（liào）层。不要正对模样猛烈加砂，应先（xiān）用软（ruǎn）管加砂，震动振实时再（zài）用雨淋设备撒砂。开（kāi）始（shǐ）震动造（zào）型时震动要轻微、震幅（fú）要（yào）小，等干砂埋住模样再大幅震（zhèn）动。在震动造（zào）型时浇注系（xì）统特别是直（zhí）浇道时（shí）不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密封闭直浇口以免进（jìn）砂。整（zhěng）个（gè）装箱、撒砂、震动、造型操作过程（chéng）要（yào）非常仔细小心（xīn），一定要保证在浇注前模样组（zǔ）涂料层没（méi）有（yǒu）任何脱（tuō）落（luò）、开裂和裂纹。在浇注前（qián）应再（zài）次把浇口杯清理保证没有浮砂、尘土和杂物。 3，浇注压头（tóu）、温度和时间 浇（jiāo）注时压头越高对浇注（zhù）系统和铸型的冲刷越（yuè）大，冲（chōng）坏（huài）涂料（liào）造成进（jìn）砂的可能性也越大，对不（bú）同（tóng）大小的铸（zhù）件压头要有所不同。要（yào）选择容量合适的浇包，浇包要尽可能降低浇注高度（dù），包（bāo）嘴尽量靠近浇口杯，应避免用大包浇小活。浇注温度越高（gāo），对涂（tú）料性能要求就（jiù）越高，就越容易产生粘砂夹渣等缺陷，应选择合适的浇注温度。对于灰（huī）铸铁件（jiàn），出（chū）炉温度可在1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸（zhù）件出炉温度应在1500℃以上，浇注温度（dù）为1420－1450℃；铸钢件浇注温度（dù）为（wéi）1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁件浇注时（shí）间可控制在10－20秒左右。 4，负压（yā） 消（xiāo）失模铸造的浇注过程一般都是（shì）在真空条件下（xià）进行的，负压的作用是（shì）紧（jǐn）实（shí）干砂、加快排气、提（tí）高充型能力，在真空（kōng）密封（fēng）条件下（xià）浇注改善了工作环（huán）境。负压度的大小对铸件质量有很大影响，过（guò）大的负压度使金属液流（liú）经开（kāi）裂、裂纹处时吸入（rù）干砂（shā）和夹杂物的可能性增加，也使铸（zhù）件（jiàn）的粘砂缺陷增加。过（guò）快的充型速度增加了金属对（duì）浇道和铸型的冲刷能力，易使涂料脱落进入金属，也容易冲坏（huài）涂（tú）料层造成进砂。对于铸铁件，合（hé）适的负（fù）压度（dù）一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设（shè）置（zhì）挡（dǎng）渣、撇渣和集渣冒口 在浇注系（xì）统（tǒng）设置挡渣（zhā）、撇渣和铸（zhù）件（jiàn）上设置集渣冒（mào）口和采取挡渣、撇（piě）渣措施有助于（yú）改（gǎi）善进砂（shā）和（hé）夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度（dù）过粗（cū）、过细都影响夹渣和粘砂缺陷的产生，粒度过（guò）粗使（shǐ）粘砂夹渣缺陷增加。铸（zhù）铁件一般采用粒度30/50的干石英砂（水洗砂）即可。 7，采用铁水（shuǐ）净化技术 消（xiāo）失模铸（zhù）件的整个成型过程（chéng）都要（yào）考虑铁水（shuǐ）净化（huà）问题，这是消（xiāo）失模铸造的关键技术之一。包括从（cóng）铁水（shuǐ）熔炼、过（guò）热、直至浇入铸型（xíng）的全过程均要考虑净化问（wèn）题，过（guò）滤技术是其中之一。
+查（chá）看全（quán）文20 2020-03
机械粘砂又（yòu）称为金属（shǔ）液渗透粘砂，是（shì）由液态金（jīn）属或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型腔（qiāng）表面（miàn）砂粒间隙，在铸件表（biǎo）面形成的金属和（hé）砂粒机械混合（hé）的粘附（fù）层。清铲（chǎn）粘砂层时可见金属光泽。机（jī）械粘（zhān）砂（shā）表面呈海（hǎi）绵状，牢固地粘附在（zài）铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用强（qiáng）烈及（jí）砂型紧实度低的部位（wèi），如（rú）浇冒口附近、铸件（jiàn）厚（hòu）大截面、内角和（hé）凹槽处。机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机（jī）械（xiè）粘砂必（bì）须引（yǐn）起足够的重（chóng）视，以提（tí）高（gāo）产品成品率。笔者结合多年的生产（chǎn）实践经验并参（cān）阅有关资料（liào），谈谈铸件机械粘砂的（de）产生（shēng）原因及其（qí）防止（zhǐ）措施。 1、铸件（jiàn）和模样（yàng）设计 如果铸件和模样的结构会（huì）使砂型具有尖角、悬伸或突出（chū）的形状，或具（jù）有扁薄（báo）的（de）砂台（tái）或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产（chǎn）生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常的性能（néng）受到破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔（róng）融金属或金属氧化物易于渗（shèn）入而产生机（jī）械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用特（tè）殊砂（shā）型（xíng），如锆砂或橄榄石砂，以提（tí）高（gāo）其（qí）长时（shí）间受热或受高温（wēn）辐照的能力。 2、模样 (1)模（mó）样（yàng）的工艺设（shè）计不良，使砂型（xíng）舂不紧实或紧实度不匀，会造成型（xíng）腔表面（miàn）粗（cū）糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设（shè）计常出现以下错误： 一是分（fèn）模（mó）面选择（zé）不（bú）当，致使上型过高，或在砂型中形成很深的型腔。 二是模样在模底（dǐ）板上的（de）位（wèi）置布置不当，使凹（āo）陷处（chù）难于舂实，这（zhè）可能是由于模样（yàng）距箱壁太近，或模（mó）样排列过（guò）密所致（zhì）。由于模（mó）样排列过（guò）于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即（jí）使没有明显的胀砂（shā），也（yě）会发（fā）生机械粘砂。由于产生缺（quē）陷的（de）根源相同，机械粘砂和胀砂（shā）会出现（xiàn）在同一个铸件上。 三是直浇道、冒（mào）口（kǒu）和（hé）横浇道的位置（zhì）布（bù）置不当，会（huì）出现不易舂（chōng）实（shí）的凹陷部位，这与浇（jiāo）冒口系统（tǒng）的布（bù）局有关（guān）。 四是起模斜度<1.5°时，即（jí）使整（zhěng）个砂型的紧实度合（hé）适，也会使砂型表面撕裂，易于（yú）使金（jīn）属或金属氧化物渗入（rù）。 (2)模样（yàng）的工艺结构不良，导致金属液静压力（lì）过（guò）高。由于（yú）静压力的增高，砂（shā）型的负荷（hé）也就加（jiā）重，因此需要采用（yòng）特殊的（de）砂（shā）型或更（gèng）紧实（shí）的造型方法，以抵挡金（jīn）属液对砂型的（de）渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实（shí）度不（bú）匀或舂砂过（guò）软。 产生这些问题的（de）一般原（yuán）因（yīn）如下： (1)箱带（dài）的位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而（ér）导致砂型局部（bù）过软，引（yǐn）起胀（zhàng）砂或机械粘砂（shā）。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带（dài）位置不当，使直浇道（dào）和冒口（kǒu）不能放在合（hé）适（shì）的（de）位置上，以（yǐ）致（zhì）冒口（kǒu）或（huò）直浇道与模样间的型砂舂不紧实。又因该处必然造成热量集中（zhōng），使（shǐ）机（jī）械粘（zhān）砂更为严重。因此，如直浇道（dào）或冒口的位（wèi）置不（bú）能改变，则（zé）必（bì）须将箱带割去（qù）一块或（huò）整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通（tōng）常与型腔表面的抗渗透能力（lì）及金属液的静压力有（yǒu）关，金属液压（yā）力的大小，与金属的密度和上箱高度有关。如从（cóng）铸件补缩需要（yào）出发，上箱应有一定高度，但型砂性能也一定要随之加以改善（shàn）。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不（bú）当导致砂（shā）型局部（bù）过热，从（cóng）而促使型腔表面过早毁坏（huài），金（jīn）属液或（huò）在高温（wēn）下形（xíng）成（chéng）的金属氧化物就（jiù）更容易渗入型腔表面。 这类（lèi）情况较典型的例子（zǐ）有下（xià）列几种: 第yi，直浇道（dào）或（huò）冒口距型面过近，形（xíng）成一个热节区，这一（yī）热节区的砂型如未舂实，则机械粘（zhān）砂缺陷就会（huì）十分严重。 第二，在一定的（de）型腔表面上流过的金属液过多，会把型（xíng）面加热到足以毁坏的程度（dù）。如果型腔中初期凝固的硬壳（ké）被（bèi）后来流入的金属液重熔，则粘砂就更为严重。 第（dì）三，在浇注时，凡能造（zào）成金属液压力过（guò）高的任何因素，均可能导致铸件（jiàn）产生机械粘砂。当金属液（yè）不仅压力高，而（ér）且温度（dù）也高时，情况（kuàng）尤为（wéi）严重。 (2)直浇道（dào）、横（héng）浇道和内浇道的（de）截面比例不当，使（shǐ）金属液在浇注时（shí）不断（duàn）受到氧化，增加了（le）金属（shǔ）氧化物的数量，并导致对型砂（shā）的助熔作用。在浇注过程中，浇注系统（tǒng）应始（shǐ）终充满金属（shǔ）液，否则（zé），在浇注系统中的任（rèn）何部位均能使金（jīn）属液受到（dào）氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将（jiāng）造（zào）成其周围型（xíng）砂过热，这（zhè）是一个较为普遍的问（wèn）题（tí）。这一问题（tí）常是由于冒口（kǒu）颈太长引起的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就不（bú）得不加大颈部尺寸（cùn）。如果因为冒口（kǒu）颈设计不当导致（zhì）补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈（jǐng），以防（fáng）止凝固（gù），而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇（jiāo）口（kǒu）杯或直浇道设（shè）计（jì）不当（dāng），以（yǐ）致浇注时卷入空气造成（chéng）金属液氧化，这（zhè）通常是由（yóu）于湍流（liú）引起（qǐ）的，随着金属液表面氧化膜的不断积累会（huì）引（yǐn）起机械粘砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒（lì）度分（fèn）布不均匀，会造成（chéng）砂型紧实度低，原砂的粒度分（fèn）布对（duì）砂型的zui大紧实度有直接影（yǐng）响。 (2)型砂的流动（dòng）性（xìng）和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜（mó）太薄（báo），会使（shǐ）型壳的局部强（qiáng）度降低和（hé）局（jú）部砂粒未被树（shù）脂覆盖，往往由于（yú）这种（zhǒng）简（jiǎn）单的原因，使铸件（jiàn）发（fā）生机械粘砂（shā）。 (4)铸型的透气（qì）性过高，这是（shì）型（xíng）砂颗粒太粗的另一种（zhǒng）反映（yìng）。透气性和紧实度是相互影响的两个因素。紧实度低（dī）则透气性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或（huò）脱氧物质（zhì）不（bú）足，会（huì）产生过多的（de）金（jīn）属氧化物，使（shǐ）氧化物湿润砂粒而易（yì）于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗（cū）或粒度分（fèn）布不佳，与原砂（shā）粒度分（fèn）布不均匀一样，对产生机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机械粘砂有重大（dà）影响（xiǎng）。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙或（huò）多孔，会（huì）引（yǐn）起机（jī）械粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗糙的或多孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在（zài）储存期间（jiān）吸湿。对砂芯来说，水（shuǐ）分过多（duō）更为麻烦。因（yīn）为砂芯水（shuǐ）分过多不易察（chá）觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分仍然（rán）很（hěn）高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎（shèn），或在涂料尚（shàng）处于湿态时搬（bān）运（yùn）而招致破（pò）损（sǔn）或（huò）擦伤涂层。其后果是造成砂芯（xīn）上的涂料不够，以致不能（néng）阻止金属或金属氧化（huà）物渗入砂芯。涂（tú）料破损处就好（hǎo）像在砂（shā）芯上开了（le）一个（gè）出气孔（kǒng）一样，造成（chéng）金（jīn）属液沸腾而产生（shēng）机械（xiè）粘砂。 (6)砂芯涂料（liào）浸入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂（tú）料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致（zhì）粘结剂含量减少（shǎo），造（zào）成涂料（liào）高温强（qiáng）度降（jiàng）低而（ér）引起机械粘砂（shā）。 (8)芯砂混制不良（liáng），使砂（shā）芯个别部位强度过（guò）低，在浇注时造成崩（bēng）落，因（yīn）而产生机械粘砂。 (9)砂（shā）芯清（qīng）扫和修整不良时（shí），会直接造（zào）成机械（xiè）粘（zhān）砂。对砂芯加强检（jiǎn）验，这（zhè）类缺（quē）陷是应该能够（gòu）避免的（de）。 (10)砂芯在浸、喷涂（tú）料后未再次烘干。与砂芯在砂（shā）型中（zhōng）吸湿返潮一样，涂（tú）层不干（gàn）极易（yì）发生剥落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不干净（jìng），会使芯砂粘附在芯盒上，造（zào）成砂（shā）芯表面粗糙。质量（liàng）优良（liáng）的砂芯有致（zhì）密的表面层（céng），芯盒不干净（jìng）就得不到具有致密表面层的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度（dù）不均匀。在大多数情（qíng）况（kuàng）下，舂砂（shā）紧实和紧实（shí）度均匀同样重要（yào）。然而，有时紧实度不均匀比砂（shā）型整体松软的危害更（gèng）大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面（miàn）粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过（guò）度或修补部位（wèi）水分过高，也会造（zào）成金属液（yè）沸（fèi）腾而引起机械粘砂（shā）。 (3)补砂不（bú）良的部（bù）位（wèi）毛糙（cāo）、疏松，会发生机（jī）械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表（biǎo）干型（xíng）的涂（tú）料干燥不（bú）匀或未充（chōng）分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度，促成（chéng）金（jīn）属液沸腾（téng）而（ér）产生铸件机械粘砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波美（měi）度太低，涂料就（jiù）会被砂型吸入，因（yīn）而发生（shēng）涂料掉皮、掉屑或（huò）剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料(砂芯、砂（shā）型、芯撑、冷铁（tiě）等)接触到一起。冷热（rè）材料相遇，会使水分凝聚。水分能（néng）引起沸腾（téng）型（xíng）机械粘砂，同（tóng）时大幅增加（jiā）氧化物的生成速度（dù），随后便会发生金属（shǔ）氧化物的渗入。这是（shì）产生机械粘砂的（de）一般原因，也是（shì）高压造型产生机械（xiè）粘砂的主（zhǔ）要原因。 8、金属成（chéng）分 (1)易于形成流动性好的金属氧化物，流动性好的金属比表（biǎo）面张力高或粘稠（chóu）的金属更（gèng）容易引起机械粘砂（shā）。 (2)合（hé）金中（zhōng）含有低熔（róng）点成分，如铅青铜中的铅就容（róng）易（yì）引起（qǐ）机械粘砂。因为铅比母体（tǐ）金属（shǔ）温度还低很多时仍（réng）然处于（yú）流（liú）动状态。 (3)需要高温浇注（zhù）的合（hé）金。由于合金流动性好，容（róng）易产生机械粘砂。此外，因浇（jiāo）注温度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化性机（jī）械粘（zhān）砂的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温度过（guò）高时，不但会使金属液（yè）流动性提高，还会使金属液（yè）迅速氧化，因而加速了氧化性机（jī）械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过（guò）高和（hé）上箱过高（gāo）一（yī）样，会形成过高的金（jīn）属压头，促使金属或（huò）金属氧化物进入砂（shā）型的孔（kǒng）隙中。
+查看全文（wén）19 2020-03
铸件（jiàn）晶粒粗大是（shì）指经（jīng）过机械工（gōng）或进行断口检验时，显示出晶（jīng）粒组织过分粗大而不适合应用的缺陷（xiàn），这种晶粒粗（cū）大的组织，可（kě）能是遍布（bù）于铸件整体，也（yě）可能发生（shēng）于铸件（jiàn）的局部。从本质（zhì）上讲，晶（jīng）粒粗大缺陷是一种冶（yě）金缺陷。笔者根据（jù）多年的生产实践并参阅有关资（zī）料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷产生的（de）原因及防止（zhǐ）措施。 1、铸件结构和（hé）工艺设计（jì） (1)铸件截面差异过大，会因为较（jiào）厚的截面冷却缓慢（màn）而（ér）造成该处（chù）晶粒粗大。灰铸铁（tiě）等（děng）对（duì）截面变化（huà）十分敏感的金属，更容易产生此类缺（quē）陷。 防止产生这类缺陷的有效方法是避免铸件截面尺寸过分悬殊，但这（zhè）种途径有时是铸（zhù）造工（gōng）作者所（suǒ）无能（néng）为力的（de）。因而就（jiù）铸造（zào）本身言（yán），可通过采（cǎi）取（qǔ）设置冷铁、控制（zhì）浇注温度或通过选择合适的（de）浇汁系统（tǒng）来减（jiǎn）少（shǎo）这类（lèi）问题的发生，降低这类缺陷的（de）严重程度。采用冷铁可加快铸件较（jiào）厚截（jié）面的冷却速度； 浇注温度过高，会使这类问（wèn）题更为（wéi）严重，应予（yǔ）以（yǐ）避免（miǎn）；通过（guò）调（diào）节（jiē）、修（xiū）正浇注系统设计（jì），使温度低的金（jīn）属熔液位于（yú）铸件截面较厚的部位，并在铸（zhù）件的厚截面处设计zui有效的冒口，以尽可（kě）能减（jiǎn）小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人（rén）员有时没（méi）有采用有助（zhù）于（yú）减小有效截（jié）面尺寸的型芯，使未设芯的截面过厚而产生此缺陷，因此在工艺设计（jì）时，应（yīng）尽可能在较厚的截（jié）面中设置（zhì）砂芯（xīn）。 (3)在某些情（qíng）况下，铸件截面并不太厚，但因某一较窄的凹陷部位（wèi）或型芯在铸件中形成热汇截面，其结果（guǒ）和厚大截面一样（yàng）。例如．在（zài）铸件较深部位的一个（gè）柱状脐子（zǐ）处（chù），可能需要（yào）设置型芯，而这样就会造成冷却缓慢。在不能（néng）设（shè）计（jì）进行修（xiū）改的（de）情（qíng）况（kuàng）下，除非可以降低金属温度，或重新没置浇口，zui好的解决办法是在（zài）型芯或铸型（xíng）截面处设置冷铁。 (4)工艺设（shè）计时加（jiā）工余量（liàng）留得过（guò）大，不仅增加了切削加（jiā）工的费用（yòng），还（hái）会把较致密的铸件（jiàn）表层切削掉，并暴（bào）露出中心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无可取之处（chù），因为无论从铸造还是（shì）从机（jī）械加（jiā）工的角度来看（kàn）都是不合理的，解（jiě）决办法（fǎ）是改变铸件的（de）设计。如果不（bú）允许更改（gǎi）设计，那么正确的（de）方法则是采用冷铁、控制浇（jiāo）注温度及调整浇注系统（tǒng）。 (5)在厚截面处型（xíng）芯设（shè）计不合适，型芯支撑不正确，或采用其他引（yǐn）起偏芯的技术，会造成铸件（jiàn）截面的变化，从（cóng）而（ér）引起晶粒粗大。 2、浇冒口（kǒu）系统（tǒng） (1)未能实现（xiàn）顺序凝（níng）固 浇注系统未能很好地实现顺序凝固，通常是造成晶粒粗大的原因。对于截面变化急剧的铸件，必须允分注意内浇口的数量和位置。为了（le）进行补（bǔ）缩，在冒口的作用（yòng）区保（bǎo）持灼（zhuó）热的熔融金属，会使厚截面的（de）冷却（què）速度降低到产生粗（cū）大晶粒（lì）的程度。冒口设计不当，如冒（mào）口颈过长，冒口垫设计不当（dāng），或冒口尺（chǐ）寸太大，都（dōu）会在较厚（hòu）截面处造（zào）成过多热量（liàng）的汇集。 (2)易于造（zào）成热汇的浇（jiāo）冒（mào）口分布 同（tóng）样，为了对厚截面进（jìn）行补缩，常会（huì）在（zài）局部（bù）区域造成过分的热量（liàng）汇集（jí）。例（lì）如，因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度，所以有时（shí）不便于在实际操作（zuò）中使用。实际生（shēng）产中需通过合（hé）理的冒口设（shè）计，尽可能减小冒口的（de）尺寸。 (3)在内浇口或（huò）冒口与铸件连接处造成局部热节 内浇口（kǒu）或冒口颈部（bù）较短，对于补缩是有利的，但却会使横（héng）浇道或（huò）冒口（kǒu）太靠近铸件，减缓了该（gāi）部位（wèi）的冷却速（sù）度。而增大冒口颈部（bù），又会给补缩带（dài）来问题。因此zui好的措施是采取有效（xiào）的冒（mào）口设（shè）计，尽可能减少冒口（kǒu）的尺寸（cùn），不使横浇道和冒口过于接近易于形成粗大品粒（lì）的关（guān）键截面，恰（qià）当地设置横浇道（dào）和冒（mào）口，以实现补缩。 (4)内浇口（kǒu）数量不（bú）足 内浇口数量太少，不仅易于造（zào）成冲砂，同时还会造（zào）成局（jú）部热节和粗大晶粒组织。这种（zhǒng）现（xiàn）象普遍存在于所有的铸造金属中（zhōng），即使是浇注温度较低的铝（lǚ）合（hé）金也会出现这种（zhǒng）情况。在某些情况（kuàng）下，因为浇口数（shù）量太少，会导致产生缩松（sōng）缺陷。这种缩松缺（quē）陷可能会掩盖由于（yú）同样原因造成（chéng）的晶粒粗大的缺陷。实（shí）际上，当晶粒粗大缺（quē）陷严重恶化时（shí），就变成了一种缩松缺陷，因而对这两种（zhǒng）缺（quē）陷的防（fáng）治措（cuò）施，常常是相同的。 3、型（xíng）砂 只（zhī）有（yǒu）当型砂使型壁（bì）产生（shēng）的位移足以导（dǎo）致（zhì）增加临界截面(易（yì）于形成粗大晶粒的截面)的（de）截面尺寸时（shí），型眇（miǎo）才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚截面处的型（xíng）壁移动可能zui大，所以这种缺陷还是有可能产生的，此时所产（chǎn）生的（de）品（pǐn）粒（lì）粗大缺陷（xiàn）和胀砂有关。 4、制芯 生产（chǎn）中应避免（miǎn）采用未（wèi）烘透或空气硬化的油砂芯，因为这种型芯可能会产生放（fàng）热反应，从而造成（chéng）热量过分汇集。这种情（qíng）况或出现（xiàn）于大型铸件，或（huò）出现于采用具有放（fàng）热（rè）性能粘接剂的厚大型芯。从某种（zhǒng）意义（yì）来说，这种（zhǒng）型芯起着一种***率的绝（jué）热体的作用，并把金（jīn）属熔液的冷却速度减缓（huǎn）到了危险的程度。 5、造型 (1)缺（quē）少能促使加快冷却速度的（de）通气（qì）孔就（jiù）较厚的（de）铸件截面来说，铸件的冷却速度与通过型砂散（sàn）出热（rè）量的速度有关。排气（qì）充分会有助于水气迅速排出，从（cóng）而产生（shēng）一（yī）种致冷的效应。 (2)未设置激冷钉或冷铁这（zhè）种（zhǒng）情况通常是（shì）因为粗心疏忽所致（zhì）。 6、化学成（chéng）分 从本质上来说，晶粒粗大和金属的化学成分与冷（lěng）却速（sù）度的配合有关，因此（cǐ）选择这种配（pèi）合是非常重要的（de）。如（rú）果冷却速度难以（yǐ）调（diào）节，那么（me）粗晶（jīng）组织必（bì）定是起因于金属的化学成分不当。由于（yú）金属成（chéng）分的重要性，现将每一种金属简（jiǎn）述如下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当量（liàng）过高，碳和硅效应的（de）数学计算，通常（cháng）可（kě）以概（gài）括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大（dà）可能是（shì）因为碳过量或硅过量，或者碳硅过量所致。与硅相（xiàng）比，碳的（de）效应相当其3倍，所以碳的做量变（biàn）化（huà），要比硅的同量变化（huà）危险得多（duō）。碳、硅的这种作用，既（jì）影（yǐng）响到（dào）可锻铸铁，也影响（xiǎng）到灰铸铁。对可锻铸铁（tiě）而（ér）言，晶（jīng）粒粗大既不呈现为黑色，也不呈现出表示（shì）初生石墨的麻口，而是以（yǐ）一般的晶（jīng）粒粗（cū）大的形式（shì）呈现，这（zhè）是由于（yú）含碳（tàn）或含硅量过高，或者二（èr）者均过高。磷也会对（duì）晶粒粗大产生（shēng）影（yǐng）响（xiǎng）。当wp=0.1％时，会加重缩孔（kǒng）缺（quē）陷，特（tè）别是在冷却较缓慢的截（jié）面部位（wèi）加重晶粒粗（cū）大缺陷的程（chéng）度。 (2)铸钢 在铸（zhù）钢的熔化和脱氧操作中，加入了一些会延缓晶粒长大的元素，因（yīn）此和锻钢相（xiàng）比，铸钢不（bú）太容易（yì）形成（chéng）品粒粗（cū）大。因成分而引起品粒粗（cū）大的铸钢件，可通过退火或正火（huǒ）处理得到（dào）细化。 (3)铝（lǚ）合金 铁（tiě）杂质会使铸铝件品粒粗（cū）大，脆（cuì）性增加，这（zhè）类缺陷多数是由于（yú）熔化操（cāo）作不当（dāng）所致。在铝合金中，特（tè）别（bié）是那些要求过热的（de）铝合（hé）金，加入适（shì）量的细化品粒合金（jīn）元素是必要的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗大的缺陷（xiàn）常（cháng）被针孔、气孔或缩松所掩盖。铜（tóng）合金因成分变化会造成（chéng）品粒粗大，但通常总是先出现针孔、气孔或（huò）缩（suō）松。 7、熔化 熔化操（cāo）作小当会对合余的品粒组织产（chǎn）生影响。对于不同的铸造金属，必须采（cǎi）取小同的熔化工艺。 (1)冲天炉熔化灰（huī）铸铁（tiě） 鼓风（fēng）量和焦炭不平衡，会造成过量增碳。例（lì）如，底（dǐ）焦（jiāo）高度过高和降低鼓风量会造成过量增碳。当炉衬（chèn）熔蚀后，增（zēng）碳会（huì）更加严重。因为冲（chōng）天（tiān）炉直径变大后（hòu），为了（le）保持同样的含（hán）碳量，需增加（jiā）鼓风量。在过高的温（wēn）度（dù）下熔化会增加碳量，如（rú）果采用热风熔炼（liàn），就会遇（yù）到这（zhè）种情况。根据（jù）经验，鼓风温度每增加55℃，就（jiù）会增加0.10％的碳(质量（liàng）分（fèn）数)。如果（guǒ）采用氧气来提高（gāo）温度（dù），并不一定（dìng）会产（chǎn）生同样的问题。 出铁液的（de）间隔过长，或铁液停（tíng）留在（zài）炉缸中的（de）时间过长，也会导致增（zēng）碳。生产低碳（tàn）铸铁一般都采用较浅（qiǎn）的炉缸，并缩短出铁（tiě）液（yè）的间隔时间，尽量做（zuò）到（dào）连（lián）续出铁液。 间断熔化会造成过（guò）量增（zēng）碳，导致产生粗晶组（zǔ）织。另外，因停风而（ér）使熔化间断，几乎无（wú）一例外地导致碳和硅含量的波动（dòng）。停（tíng）风（fēng）之后，通常需（xū）要15min，才能重新获得（dé）原来规定的化学成分（fèn）。 (2)可锻（duàn）铸铁（tiě） 炉料称（chēng）重或配料（liào）中（zhōng）产（chǎn）生的偏差会导致化学成分的变化；炉内鼓风量没有保（bǎo）证，会影响化学成分的控制；熔化（huà）过热或火焰中充烟，都会造成增碳。 (3)黄（huáng）铜和青（qīng）铜 采（cǎi）用（yòng）脏污的坩（gān）埚，以及在坩（gān）埚（guō）的底部和侧壁处留有（yǒu）上一炉熔化时所残余（yú）的凝壳或金属薄层，都会造成对（duì）下一次（cì）熔化（huà）的污（wū）染，因此生产中应避免使（shǐ）用（yòng）来源不明的废料，防止（zhǐ）在金属炉（lú）料内掺入会产生气体的原（yuán）材料，如湿的、油污染的或（huò）其他脏污（wū）的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不当而（ér）使铝液过（guò）热，是造成铝合（hé）金晶粒粗大的常见原因。因此生（shēng）产（chǎn）中应将过热的（de）铝液（yè）缓慢（màn）地冷却下来，使其降到（dào）较低（dī）的（de）浇注温（wēn）度。此外（wài），在配料（liào）过（guò）程（chéng）中粗心大意或（huò）者炉（lú）料污染，也会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对所有金（jīn）属来说，浇注温度（dù）过（guò）高（gāo）都（dōu）容易造成晶粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度（dù）过慢 除了与设计（jì）、浇注系统和金（jīn）属成分（fèn）有关外，还与其他因素有关，如型砂紧密（mì）度偏低、当需要采用而（ér）没有采用冷铁、浇注和落砂之间的时间间隔过长，以（yǐ）及落（luò）砂（shā）后将灼热的铸件堆（duī）放（fàng）在一起等。 (2)热处理（lǐ）不当 也是造成某些金属品（pǐn）粒粗大的（de）主要原因之一。 (3)机械加工（gōng）不当 不恰当的机械加工（gōng）会使实际（jì）上致密的铸（zhù）件看上去像是具有晶粒粗大缺（quē）陷的样子（zǐ）。所谓（wèi）机械加（jiā）工不当，是指刀具磨得不合理（lǐ）、刀具过钝、切削速度或进刀控制（zhì）有误，以及粗加工方法不当等（děng），这些（xiē）都会造成（chéng）带有某种损（sǔn）伤的（de）多孔外观，这种外观会使人们认为铸件存在晶粒（lì）粗大的缺陷（xiàn）。
+查看全文18 2020-03
一（yī）、混（hún）砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合（hé）GB9442-88 、JB435-63细粒砂要（yào）求，一般选用二（èr）氧化硅含量（liàng）较高的天然（rán）砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定（dìng），原砂的含泥质量分数（shù）应小于2%，原砂中的（de）水份必须严格控制，且一（yī）般（bān）应进行烘干。 2、水（shuǐ）玻（bō）璃：水玻璃模应根（gēn）据铸（zhù）件大小来确定。 （1）小（xiǎo）砂型（芯）为加速硬化（huà）采用选用M=2.7—3.2的高模数（shù）水玻璃。 （2）中型（xíng）砂（shā）型（xíng）（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃（lí）。 （3）生产（chǎn）周期（qī）长的大型砂型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的低模数水（shuǐ）玻璃。 （二）混制比例（质量分数（shù）%） 造（zào）型砂（shā）/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间（jiān）：一（yī）般（bān）情况（kuàng）下混（hún）制5分钟，室温或水玻璃密度（dù）较（jiào）大时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造（zào）型（xíng）砂（shā）要求（qiú）无块状或团状，流动性较好。二、造型工艺要点： （一）基本（běn）原则： 1、质量要求高的面（miàn）或主要加（jiā）工（gōng）面应放在下面。 2、大平（píng）面应放在下面。 3、薄（báo）壁部分应放在下面。 4、厚大（dà）部分应放（fàng）在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要（yào）求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要（yào）求，并经（jīng）常进行尺寸（cùn）校验。 2、砂箱：砂（shā）箱的（de）尺寸（cùn）大小应根（gēn）据木模规（guī）格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋（jīn）。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点的（de）工（gōng）艺要求，选（xuǎn）择适宜（yí）的浇（jiāo）注系统，通常（cháng）采用顶注式、底注式（shì）。 （1）浇注（zhù）系统（tǒng）设（shè）置基（jī）本（běn）原（yuán）则：浇口、冒口（kǒu）安（ān）放位置（zhì）合理（lǐ），大小（xiǎo）适宜不妨碍铸（zhù）件收缩，便于排气、落砂（shā）和清理，应使（shǐ）铸型（xíng）尺寸（cùn）尽量减少，简化造型操作，节省（shěng）型砂（shā）用量和降低劳动强度。 （2）内浇道位置（zhì）的（de）注意（yì）事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金（jīn）属液流至（zhì）型（xíng）腔各部位的距离zui短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分（fèn）散，快速地（dì）充满（mǎn）型腔（qiāng）。 5）不要正对铸型（xíng）中的冷（lěng）铁和芯（xīn）撑。 4、冒口 （1）冒口设置（zhì）基（jī）本原（yuán）则（zé）： 1)根据铸件的结构和工艺要求正（zhèng）确（què）选择冒口的形状、大小和安放位置。 2)根据冒口的有（yǒu）效补缩范围合理（lǐ）地确定冒（mào）口数量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒口。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近（jìn）旁。 3）当铸件在不同（tóng）高度上（shàng）有热节需要补（bǔ）缩时，可设置多个冒口（kǒu），但各冒口的补（bǔ）缩（suō）区必须（xū）隔开（kāi）。 4）冒口zui好（hǎo）不设（shè）置（zhì）在铸件重要的或受力较（jiào）大（dà）的部位。 5）应尽量使（shǐ）内浇（jiāo）道通过冒口。 6）冒（mào）口应尽量不设置在铸件应力集中处。 7）冒口zui好（hǎo）设（shè）置在铸件需要（yào）机械（xiè）加工的表面上。 （三（sān））造型操（cāo）作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置（zhì）上砂箱（xiāng）→安置浇（jiāo）冒口（kǒu）→填砂→紧实→起模修（xiū）型→硬（yìng）化 2、操（cāo）作方法及质量标准 （1）根（gēn）据铸件（jiàn）模型的形状和大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱内（nèi）的适当位（wèi）置。 （3）往砂箱中加（jiā）入适当造型（xíng）砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。 （4）用刮板（bǎn）刮去高出砂箱的（de）造（zào）型砂，使砂型表面（miàn）和砂箱的边（biān）缘平齐。 （5）用毛刷清理模型（xíng）表面（miàn）浮砂，覆盖塑料（liào）薄膜并使薄膜平整。 （6）放置上（shàng）砂箱（xiāng），上、下（xià）砂箱箱口要（yào）对（duì）齐（qí）。 （7）在上砂（shā）箱（xiāng）中合适位（wèi）置放置浇（jiāo）冒口（kǒu），添加造型砂并紧实（shí）。 （8）分箱起模，修（xiū）型并扎气（qì）眼（yǎn）硬（yìng）化。 3、砂型型腔质量要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔（qiāng）内（nèi）干净无残砂（shā）等异物。 （2)型腔（qiāng）应干燥（zào），硬化（huà）程（chéng）度高，合箱前要保证充（chōng）分（fèn）干燥（zào）（冬（dōng）季可（kě）适当（dāng）延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓（kuò）完整、清晰（xī），合箱箱印或记号完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置（zhì）合（hé）理、大（dà）小符合要求；排气（qì）孔通畅（chàng）、浇注系统根（gēn）据铸件（jiàn）设置（zhì）合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和砂芯按要求组（zǔ）合在一（yī）起成为铸型（xíng）的过程。习惯上也（yě）称（chēng）拼箱、配箱（xiāng）或扣（kòu）箱（xiāng）。 合箱工作一般（bān）按以下步骤进行（háng）： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特别（bié）要注意检查砂芯的烘干程度（dù）和通（tōng）气道是否通畅（chàng）。不符合要求（qiú）者，应进行返（fǎn）修或废弃。 (2) 按（àn）下（xià）芯次序依次将（jiāng）砂芯装入砂型，并（bìng）严格检查和保证铸（zhù）件壁厚、砂芯固（gù）定（dìng）、芯头排（pái）气和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清（qīng）除型内散砂，***检（jiǎn）查下芯质量，在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石（shí）棉（mián）绳（shéng），以保证合箱后分型面密合，避免（miǎn）液态金属从分型面间隙（xì）流出。随后（hòu）即可正式合（hé）上箱。 (4) 放上压铁或用螺（luó）栓、金（jīn）属卡子固紧铸（zhù）型。放好浇（jiāo）口（kǒu）杯、冒口圈。在分型面四周接缝处抹（mò）上砂泥以防止跑火（huǒ）。zui后***清理场地，以便安全方便地浇注。三、钢液的熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉（lú）料（废钢）→熔化（huà）钢液→清（qīng）理（lǐ）钢液废渣→添加金属（shǔ）矿（kuàng）石（shí）→钢液材质化验分（fèn）析→根（gēn）据化验分析进行钢液材质处（chù）理（lǐ）→脱氧→钢（gāng）液出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据准备浇铸件（jiàn）材（cái）质的要求（qiú），合理选择炉料搭（dā）配使用。产品（pǐn）钢（gāng）号，应在投料时就控（kòng）制成份含量。出（chū）炉（lú）前半小时取炉（lú）前样送检分析。 2、对（duì）含（hán）有油污，污垢的炉料下炉前要进（jìn）行清理。 3、对含有镀锌（xīn）的炉料zui好不（bú）用。 4、所选用的（de）炉料必（bì）须严格（gé）控制S、P有害元素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺（yì）制度（dù）。尽量（liàng）采用满功率，快速溶炼（liàn）。 （二）浇注前钢液（yè）材质化验（yàn） 出炉前半小（xiǎo）时取炉前（qián）样送检（jiǎn）进（jìn）行化验分析，钢液的材质（zhì）应符合铸件材质允许的范围（wéi）内，不符合（hé）的应进行调质（zhì），直到符合（hé）要求。 （三（sān））脱氧 把钢液表面的杂质处理后，进行（háng）脱氧处理： 1、脱氧剂加入顺（shùn）序：先加锰铁，后加硅（guī）铁（tiě），zui后加入纯铝。 注（zhù）：脱氧（yǎng）剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯铝在（zài）出炉时加入。钢（gāng）液1480—1500℃加锰铁（tiě）、硅铁，1610—1630℃加纯（chún）铝。 2、脱氧（yǎng）剂的加入量（占钢液质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅（guī）铁 硅（guī）钙粉 纯铝 脱氧剂用量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂（jì）可分多批次加入，钢包每次（cì）接（jiē）钢水前，应放入小块纯（chún）铝进行终脱氧处理。四（sì）、浇注工艺（yì）要求（qiú） (一) 浇注前的准备工作 (1) 了解浇注（zhù）合金的（de）种（zhǒng）类（lèi）、牌号、待（dài）浇注铸型的数量和估（gū）算所需金属液（yè）的重量。 (2) 检（jiǎn）查浇包的（de）修理质（zhì）量、烘干（gàn）预热情况及其运（yùn）输与倾转机（jī）构的灵（líng）活性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车（chē）间（jiān）所（suǒ）处的位置，以确定浇注次序（xù）。 (4) 检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧固情况。 (5) 清（qīng）理浇注场地，保证（zhèng）浇注安（ān）全。 (二) 浇注操作要点 为了获得合格铸件，必须控制浇注温（wēn）度、浇（jiāo）注速度，严（yán）格遵守浇（jiāo）注操（cāo）作规程（chéng）。 (1) 浇（jiāo）注温度 浇注温度对铸件质量（liàng）影响（xiǎng）很大，因（yīn）此（cǐ）应（yīng）根据（jù）合金种类、铸件结构和铸型特点（diǎn）确定合理（lǐ）的浇注温度范围。金属液由炉中注入浇包时，温度都会降（jiàng）低。根据碳钢（gāng）的型号，选择适（shì）宜的浇注温（wēn）度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包（bāo）内钢水温度)。 (2) 浇注操作要（yào）点 1） 浇注之前需除（chú）去浇包中金属液面上（shàng）的熔渣。 2）依规定的浇注速度和时间范围进行浇注。 3） 有冒口的铸型，浇注后期应（yīng）按工艺规范（fàn）进行点注和（hé）补注。对大（dà）中（zhōng）型（xíng）铸件在浇注成型（xíng）后，冒口要加保温盐进行保温。补火（huǒ）要及（jí）时（shí），大型冒（mào）口（kǒu）要采取多（duō）次补（bǔ）火，补火时间（jiān）要控（kòng）制在冒口内的钢液凝固结壳前进行。 4）一（yī）般浇注大、中型铸（zhù）钢件时，钢水要在（zài）钢包内静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保证型腔内的（de）气体排出顺畅的条件下（xià），对要求（qiú）同（tóng）时凝固的铸件可采用较高浇注速度，对要求实现（xiàn）顺（shùn）序凝（níng）固的铸件，尽（jìn）可能采（cǎi）用较低（dī）的（de）浇注速度（dù）。 6）较厚大铸件或采用底注式浇注（zhù）系统时，浇注速度可先快后（hòu）慢（màn），对薄壁（bì）小件浇注速度可先慢后（hòu）快。 7）温高缓，温低（dī）急；引流准（zhǔn）、浇注稳，收流（liú）猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡（dǎng）渣，防止（zhǐ）飞（fēi）溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处（chù）理。 8） 浇注后待（dài）铸件（jiàn）凝（níng）固完毕，要及时卸除压（yā）铁和箱卡，以（yǐ）减少（shǎo）铸（zhù）件收（shōu）缩阻力，避（bì）免裂纹。五、铸件清理 铸件凝固（gù）冷却到一定温度后，把（bǎ）铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内（nèi）腔中的型砂和芯（xīn）砂的工艺过程称（chēng）为落砂，落砂通常分为人工落砂和（hé）机械（xiè）落砂（shā）两种。 铸（zhù）件（jiàn）在未完全凝（níng）固前，不准（zhǔn）搬动铸件（jiàn），也不准在600℃以上喷（pēn）水强冷。铸件一般经自然冷却（què）2—3小时（shí）后进行清件（jiàn）。 （一）工作流程（chéng） 清理铸件表面、型腔废砂（shā）→气（qì）割铸件浇口、冒口（kǒu）、毛刺→再次清理铸件残砂（shā）→焊补铸件→打磨铸件（jiàn）→质（zhì）量（liàng）验收 （二）操作方法及质量标准 1、准备工作 按照要（yào）求佩（pèi）戴好劳保用品，并对工作环境进（jìn）行（háng）安全确认（rèn）；准备（bèi）好所用机器设备和工具，并认（rèn）真检（jiǎn）查，确（què）保机器（qì）设备、工（gōng）具完（wán）好，能正（zhèng）常（cháng）、安（ān）全运行和使用。 2、正常操作 （1）利用风镐或水清（qīng）砂机进行铸件废砂清（qīng）理。 （2）铸件废砂清理完毕，按（àn）照《气割安全技术操作规程》操（cāo）作割枪，切割（gē）铸（zhù）件浇口（kǒu）、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完毕（bì），符合要求（qiú）。按照《电（diàn）焊工安全（quán）技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺（quē）部位（wèi）进行焊补，确保铸件完整。 （4）焊补完（wán）毕，复合工艺要求。利用砂轮机（jī）对（duì）铸（zhù）件切割、焊补（bǔ）等（děng）部位进行打磨处理，保（bǎo）证切割部（bù）位和（hé）焊补部位光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验收，准（zhǔn）备热（rè）处理六、铸钢件退火热处理（lǐ） 铸钢件退火是将铸钢件加热（rè）到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热（rè）处理工（gōng）艺。 （一）退火热处（chù）理工艺一般要求： 1、按照热（rè）处（chù）理工艺要求升温、冷（lěng）却（què）。 2、将需要热处理的铸件（jiàn）按合（hé）金种类、铸件大小、壁厚相同的类型进行退火。 3、根据铸件的形状、壁（bì）厚、化学成分选择合适的加热（rè）速度。 （二）退火热处理具（jù）体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常（cháng）、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好（hǎo）。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机（jī）运行正常 2、工件填装要求（qiú）： （1）工件（jiàn）装填不得（dé）过于严密，须留有一定（dìng）空隙。 （2）工件码放须（xū）稳固、整（zhěng）齐。 （3）工件码放（fàng）应坚持防（fáng）止加热变形的原则。 3、工件加热、保（bǎo）温、降（jiàng）温冷（lěng）却要（yào）求 （1）加热：通常以200-400℃/小（xiǎo）时的速度加热到860℃. （2）保温：根据工件的厚（hòu）度确定保温时间为2-3小时左右（yòu）。 （3）降温：随炉（lú）缓慢冷却到（dào）500℃后出炉，空（kōng）气（qì）冷却至正常。 （三）工件出炉 工件冷却（què）至正常温（wēn）度后出炉，应分类码放整齐（qí）。七、铸钢件质量验收标准 1、外（wài）形完（wán）整、光洁（jié）；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂（shā）眼、气孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状（zhuàng）、尺寸，加工（gōng）量符合铸造工艺图纸要求。 3、各种元（yuán）素含（hán）量（liàng）在规定（dìng）范围内。 4、符合（hé）GB/T11352-89一（yī）般（bān）工程用碳钢件的质（zhì）量（liàng）标准（zhǔn）。
+查看全文17 2020-03