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在铸造这个行业，成本高，利润低（dī），赚的都是血汗钱！大多（duō）数（shù）的铸造老板都（dōu）在为降本增（zēng）效，提高利润而发愁。也有不少用传统砂型铸造的（de）工（gōng）厂，开（kāi）始尝试（shì）转型（xíng），使用操作更简单，成本更低的消失（shī）模工艺生产。据一位铸造老板反馈，国内的消失模（mó）铸造工艺（yì）自1988年（nián）开（kāi）始，实现（xiàn）工业化生产以（yǐ）来，历经30多年的（de）探（tàn）索研究（jiū），工艺方面（miàn），还是专用设备（bèi）方面（miàn），都已进入成熟阶段，正是介入的大（dà）好时机。 消失模铸造以其精度（dù）高，成（chéng）本低（dī），劳动强度（dù）低（dī），做业环（huán）境（jìng）好等优势，在某些产品（pǐn）领域中（zhōng）逐渐取代粘（zhān）土砂铸造、树脂砂铸（zhù）造（zào）、V法（fǎ）铸造等铸造工（gōng）艺，成为铸造行业的热门工艺。和传统的砂型铸造相比，消失模铸造工艺，有以下9个优点！1、 消失模铸（zhù）造不需（xū）要分型和下芯子（zǐ），所以特别适用于几何形状复杂、传统铸造难以完成的箱体类、壳体（tǐ）类（lèi）铸件、筒（tǒng）管类铸件。 2、 消失模（mó）铸用干砂埋（mái）模型，可反复使（shǐ）用，工（gōng）业垃圾少，成（chéng）本明显降低。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺，清理工（gōng）时可以减（jiǎn）少（shǎo）80%以上。 4、 消失模铸（zhù）造可以一线多（duō）用，不仅可以做铸铁、球铁，还可（kě）以同时做铸钢件，所以转项（xiàng）灵活，适用范（fàn）围广。 5、 消失模铸造不仅适用批量大的铸造件（jiàn），进行机械化操作，也适用于（yú）批量（liàng）小的产品手（shǒu）工拼接（jiē）模型。 6、 消失模铸（zhù）造如果投资到位，可以实现空（kōng）中无（wú）尘，地（dì）面无砂，劳动（dòng）强（qiáng）度低，做业环境好，将以（yǐ）男工为主（zhǔ）的（de）行业变成了（le）以（yǐ）女工（gōng）为（wéi）主的行业。 7、 消失模铸造（zào）取（qǔ）消了（le）造型（xíng）工序，有一（yī）定文（wén）化水平的人，经过短时间的培训就可以成为熟练的工（gōng）人，所以（yǐ），特别适用技术力（lì）量缺乏的地区和企业（yè）。 8、 消失模（mó）铸造适合群铸（zhù），干（gàn）砂（shā）埋型，脱砂（shā）容易，在某些（xiē）材（cái）质的铸件还可以根据（jù）用途进行（háng）余热处理。 9、 消失模铸（zhù）造不（bú）仅适用于（yú）中小（xiǎo）件，更适（shì）用做大型（xíng）铸件，如：机（jī）床床身（shēn）、大口径管件，大（dà）型（xíng）冷冲模件，大型矿山（shān）设备配（pèi）件等，因（yīn）为（wéi）模（mó）型制（zhì）作周期短（duǎn）、成本低、生产周期也短（duǎn），所以特别受到（dào）好评。 不（bú）过也（yě）有很多干（gàn）铸（zhù）造的朋友（yǒu）反映，消失模工艺看（kàn）着简（jiǎn）单，实（shí）际（jì）操作过程中还（hái）是（shì）会（huì）出现很多（duō）问题，“一看（kàn）一会，一做就废”的（de）问题，一（yī）直很难（nán）解决。
+查看全文16 2020-01
长时间以来，为了减少（shǎo）铁（tiě）水（shuǐ）中的夹杂物从而（ér）获得（dé）纯净铁水一般使用三种方法：高（gāo）温熔炼、过（guò）滤网、聚渣剂。高温熔炼（liàn）能清除铁水中的夹（jiá）杂物吗（ma）？在炼钢生产中，钢（gāng）水温度高（gāo）达1700度左（zuǒ）右，钢水（shuǐ）中的夹杂物尚需使用“炉外精炼技（jì）术”才可以去除，而铁水***高温度（dù）无非1500度左右，怎么可能清（qīng）除铁水中的夹杂物呢？ 过滤网能清除铁水中的夹（jiá）杂物吗?过滤网（wǎng）受孔洞（dòng）大小（xiǎo）***，只（zhī）能过（guò）滤颗粒较大（dà）的宏（hóng）观类浮渣（zhā），假若（ruò）其孔洞小到可（kě）以过滤（lǜ）以微米（mǐ）计算的微观夹杂物（wù），铁（tiě）水如（rú）何（hé）顺畅通过而（ér）进入铸型（xíng）？因此（cǐ）我们认为（wéi）：过滤网只能（néng）过（guò）滤扒渣（zhā）未尽的铁水表面浮渣。 聚（jù）渣剂只能聚集铁水表（biǎo）面浮（fú）渣（zhā）而方便扒出（chū），是（shì）一种常识（shí），无（wú）须多（duō）议。因此，使用“高温熔炼（liàn）”、“过滤网”、“聚渣剂”等（děng）传统（tǒng）手（shǒu）段，只能解（jiě）决铁水表面浮渣，对（duì）于混熔或（huò）悬浮（fú）在铁水中的（de）各种非金属夹杂（zá）物，事实上是处于束手无策（cè）的状态。基于上（shàng）述认识（shí），我（wǒ）们（men）根据“铁水净化理（lǐ）论” ，结合在铸（zhù）造生产中，使用铁神一号净化（huà）剂（jì）的（de）实际经验（yàn），总结出现（xiàn）代（dài）铁（tiě）水净化技术，希望达到（dào）三个目的： 一是统（tǒng）一思想。使（shǐ）广（guǎng）大铸造工（gōng）作者认识到：要生（shēng）产优质铸件，必须获得纯净铁（tiě）水（shuǐ）； 二是使尽可能（néng）多的铸造企业掌握和使用现代铁水（shuǐ）净化技术，提高国（guó）产铸件产品的质（zhì）量。 三是使尽可能多的铸造企（qǐ）业通（tōng）过生产优质（zhì）铸件产品，尤（yóu）其是（shì）生产质量好（hǎo），成本低（dī）的（de）优（yōu）质铸件产品，提高盈利能（néng）力（lì），从而增加铸造企业的（de）市场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点认为球铁件易于出（chū）现（xiàn）缩孔（kǒng）缩松缺陷，因（yīn）而其实现无冒口铸造较为困难（nán）。阐述（shù）了实现球（qiú）铁件无冒（mào）口铸造工艺所应具（jù）备的铁液成份、浇注温度（dù）、冷铁工艺、铸型（xíng）强度和（hé）刚（gāng）度、孕育（yù）处理、铁液过滤和铸（zhù）件模数等条件，用大模数铸件和（hé）小模数铸件铸造工艺实例佐证了自己的观点。 1、球（qiú）墨铸（zhù）铁的凝固（gù）特点 球墨铸铁（tiě）与灰铸铁的凝固方式不同是由球墨（mò）与片墨生长方式不（bú）同而造成（chéng）的。 在亚（yà）共晶灰（huī）铁中石墨在（zài）初生奥氏体的边缘（yuán）开始（shǐ）析出后，石（shí）墨片的两侧处在奥（ào）氏体的包围下（xià）从奥氏体中吸收石墨而变厚，石（shí）墨片的先端在液体中吸收（shōu）石墨而生长。 在球墨铸（zhù）铁中，由于石墨（mò）呈球状，石（shí）墨球析出后就开始向（xiàng）周围吸收石墨（mò），周围的液体因为w（C）量降低而变为固态的奥氏体并且将（jiāng）石墨球包围；由于石墨球处在奥氏体的包围中，从奥氏体中只能吸收的（de）碳较为有限，而液体中的碳（tàn）通过固体向石墨球（qiú）扩散的速（sù）度很（hěn）慢，被奥氏体包围又***了（le）它的长大；所以（yǐ），即使（shǐ）球墨铸铁的碳（tàn）当量比（bǐ）灰铸铁高很多，球铁的石墨化却比较困难，因而也就没（méi）有足够的石墨（mò）化膨胀来抵消（xiāo）凝固收缩；因此，球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包裹石（shí）墨球的奥氏（shì）体（tǐ）层厚（hòu）度一般（bān）是石墨球径的（de）1.4倍，也就是（shì）说石墨球越（yuè）大奥（ào）氏体层越（yuè）厚，液体中的碳通过（guò）奥氏体转移至石墨（mò）球的难（nán）度也越大（dà）。 低硅（guī）球墨铸铁容易产生（shēng）白口（kǒu）的根本原因也在（zài）于球墨铸铁（tiě）的凝固方式。如（rú）上所述，由于球墨铸铁石（shí）墨化（huà）困难，没有足够的由石（shí）墨化（huà）产生的结（jié）晶潜热向铸型内释放而增大了过冷度，石墨（mò）来（lái）不及析出（chū）就形（xíng）成了渗碳体。此外，球墨铸（zhù）铁孕（yùn）育衰退快，也（yě）是（shì）极易发生过冷（lěng）的因素之一（yī）。 2.球墨铸铁无冒口铸造的条件 从（cóng）球墨铸铁的凝固特点不难看出，球墨铸铁件要实现（xiàn）无（wú）冒（mào）口铸（zhù）造的难度较大。笔者根据自己多年的生产实（shí）践（jiàn）经验，对球墨铸铁实（shí）现（xiàn）无冒口铸造工（gōng）艺（yì）所需具（jù）备的条件（jiàn）作了一些归（guī）纳总（zǒng）结，在此与同（tóng）行分享。 2.1铁液成分的选择 （1）碳（tàn）当量（liàng）（CE） 在同等条（tiáo）件下，微小的（de）石（shí）墨在铁液中容易溶（róng）解（jiě）并且不容易生长；随着石墨（mò）长大，石（shí）墨的生长（zhǎng）速（sù）度（dù）也变快，所（suǒ）以使铁液在（zài）共晶前就产生初生石墨（mò）对促进共晶凝固石（shí）墨化是非常有利的。过共晶成分（fèn）的铁液就能满足这样的条件，但过高（gāo）的CE值使（shǐ）石（shí）墨在共晶凝固前就长大，长（zhǎng）大到一定尺寸时石墨开始上浮，产（chǎn）生石墨漂浮缺陷。这时，由（yóu）石墨（mò）化引起的体积（jī）膨胀只会造成铁液液面上升，不但对铸件的补缩（suō）毫无意义（yì），而（ér）且由于石墨在液态时吸收了大（dà）量的（de）碳，反而造成（chéng）在（zài）共晶凝固时铁（tiě）液中的w（C）量（liàng）低不能产生足够（gòu）的共（gòng）晶石墨，也（yě）就不（bú）能抵消（xiāo）由（yóu）于共晶凝固造成的收缩。实践（jiàn）证明，能（néng）够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理（lǐ）想的。 （2）硅（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合金中（zhōng）， Si是石墨化（huà）元素，w（Si）量高（gāo）有利于石墨化膨胀（zhàng），能够减少缩孔的发生。很少有人（rén）知道，Si是阻碍共晶（jīng）凝固石墨化的。所以，不论从补缩（suō）的角度考虑（lǜ），还是从防止碎块状石（shí）墨产生（shēng）的角度考虑（lǜ），只（zhī）要能通过强化孕育等（děng）措（cuò）施防止白口产生（shēng），都（dōu）要尽可能地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理（lǐ）的CE值（zhí）条件下，尽可能提高w（C）量（liàng）。事实证明球墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收（shōu）缩（suō）率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化的主要（yào）元素（sù），球化处（chù）理的主要目的就（jiù）是脱S，但（dàn）球墨铸铁孕育衰退快与w（S）量太（tài）低有直（zhí）接关系（xì）；所以（yǐ），适当的（de）w（S）量是必要的。可以将（jiāng）w（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成（chéng）核作用增加（jiā）石（shí）墨核心质点以增加石墨球数，减少衰退。 （5）镁（měi）（Mg） Mg也是阻碍石墨化的（de）元（yuán）素，所以（yǐ）在保证球化率能够达到90%以上的（de）前提下，Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不高的条件（jiàn）下，残留（liú）w（Mg）量能够控制在（zài）0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等（děng）所有阻碍石墨化的元素越低越好。 要注意微量元素的影响，如Ti。当（dāng）w（Ti）量低时（shí），是（shì）强力促进石墨（mò）化元素，同时Ti又是碳化物形成元素，又是影（yǐng）响球化（huà）促进蠕虫状石墨（mò）产生（shēng）的元素，所以w（Ti）量控制（zhì）得越低越好。笔者公司（sī）曾经有（yǒu）一个非常成熟的（de）无冒口铸造工艺（yì），由于一时原材料短缺而使（shǐ）用了（le）w（Ti）量为0.1%的（de）生铁，生（shēng）产出的铸（zhù）件（jiàn）不（bú）但（dàn）表面有缩陷，加工后内部也（yě）出（chū）现了（le）集中型（xíng）缩孔。 总之，纯净原材料对提高（gāo）球墨（mò）铸（zhù）铁的自补（bǔ）缩（suō）能（néng）力是有利的。 2.2浇注温度 有实验表明（míng），球（qiú）墨（mò）铸铁的浇注温度（dù）从1350℃到1500℃对铸件收（shōu）缩的体积（jī）没有明显（xiǎn）的影响，只不（bú）过缩孔的形态从集中型（xíng）逐渐向（xiàng）分（fèn）散型（xíng）过（guò）度。石墨球的尺寸也随着浇注温度的升高逐渐变大，石墨（mò）球的（de）数量逐（zhú）渐减少。所以没有必要（yào）苛求（qiú）过低的浇注（zhù）温度，只要铸（zhù）型强度足够抵抗铁液的静压力（lì），浇注温（wēn）度可以高一些。通过铁液（yè）加热铸（zhù）型（xíng）减少（shǎo）共晶凝固时的过冷度，使石墨化有充（chōng）足的时间（jiān）进行。不过，浇注速度要尽可能地快，以尽量减少型内铁液的温度差。 2.3冷铁 根据笔者（zhě）使用冷铁的（de）经验及利用以上理论分析，冷铁能够消除缩孔缺陷的（de）说法并不确切。一方面，局部使用冷铁（如打孔（kǒng）部位），只（zhī）能使缩孔转移而不是消除缩孔；另（lìng）一方（fāng）面（miàn），大面积地使用（yòng）冷铁而（ér）获得了（le）减少补缩或无冒口（kǒu）的（de）效果，只（zhī）是无意识地增加了铸型（xíng）强度而不是冷铁减少（shǎo）了液（yè）体或共晶凝固收缩。事实上，如果冷铁（tiě）使用过多，影响了石（shí）墨（mò）球的长大及石墨化的（de）程（chéng）度（dù），相反（fǎn）会（huì）加剧收缩。 2.4铸型（xíng）强度和刚度 由于球铁大都选择共晶或过共晶成分，铁液在铸型中冷却至（zhì）共晶温度所经过的（de）时（shí）间较长，也就是铸型所承受的（de）铁液静压力的时间要比亚共晶（jīng）成分的灰铸铁要长，铸型也（yě）就更容易产生压（yā）缩性变（biàn）形。当石墨（mò）化（huà）膨胀引起的体积增加不能抵消液体收（shōu）缩+凝固收缩+铸型（xíng）变形体（tǐ）积（jī）时，产生缩孔也（yě）就在所难免。所以，足够（gòu）的铸型刚度及抗压强度是实（shí）现无冒（mào）口铸造的（de）重要条件，有许多覆（fù）砂铁（tiě）型铸造工（gōng）艺实现无冒（mào）口铸造既（jì）是这一理论的（de）证（zhèng）明。 2.5孕育处理（lǐ） 强效孕育剂及（jí）瞬时延后孕育（yù）工艺既能给予铁液（yè）大量的（de）核心质点，又能防（fáng）止孕育（yù）衰退，能够保证球墨铸铁在共晶（jīng）凝固时（shí）有足够的石墨球数；多而小的石墨球减少（shǎo）了（le）液体中的C向石（shí）墨核心（xīn）转移的距离，加快了石墨化速度，短（duǎn）时内（nèi）大量的共晶（jīng）凝固又能释放出较多的结晶潜热，减（jiǎn）少（shǎo）了过冷度，既能防止白口的产生，又能加强石墨化膨胀。因而。强效（xiào）孕育对提（tí）高球墨（mò）铸铁的自补缩（suō）能力至关重要（yào）。 2.6铁液过滤 铁液经过（guò）过滤，滤除了部分氧化夹杂，使铁（tiě）液的微观流动性增强，可（kě）以降低微观缩孔的产生几（jǐ）率。 2.7铸件模（mó）数 由（yóu）于铸态珠光体球铁需（xū）要加入阻碍石墨化的（de）元素，这会影响石墨化程度，对铸件实现（xiàn）自补缩（suō）目的有（yǒu）一定影（yǐng）响，所（suǒ）以有资料介（jiè）绍，无冒口铸造（zào）适用于牌号在QT500以下的球墨铸铁。除此之外，由铸（zhù）件的形状（zhuàng）尺寸所决定的模数应在3.1cm以上。 值得注意的是，厚度＜50mm的板类铸件（jiàn）实现无冒口铸造是困难（nán）的。 也有资料介绍，对（duì）QT500以上的球墨铸（zhù）铁实现无冒口铸造工艺的条件是其模（mó）数应（yīng）大于3.6cm。 3.应用（yòng）实例介（jiè）绍 3.1大模数铸件无冒口铸造（zào）工艺（yì）实例 材料（liào）牌号（hào）为GGG70的风电增（zēng）速器行星支架铸件，重（chóng）量为3300kg，轮（lún）廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注（zhù）温（wēn）度（dù）为1370~1380℃ 考虑（lǜ）到铁液对铸（zhù）型（xíng）下（xià）部（bù）的压力较大，容易（yì）使（shǐ）铸型下部产（chǎn）生压缩变（biàn）形（xíng），所以客户推荐将（jiāng）冷（lěng）铁主（zhǔ）要集中放置在下部（如图1）。根据（jù）以往的经（jīng）验，开始（shǐ）试制时（shí），我们（men）决定使用无冒口铸造工艺，也就是图1去掉冒口（kǒu）的工艺。虽（suī）然客户请（qǐng）***人员对所试制铸件（jiàn）做（zuò）超声探伤并未（wèi）发现有内部缺陷，解剖结果也（yě）未发现缩孔缺陷。但（dàn）对照其它相关（guān）资料及客户提供（gòng）的参考（kǎo）工艺（yì），我们对（duì）这么重（chóng）要（yào）的铸件批量生产后一旦发生缩孔缺（quē）陷的（de）后果甚为担（dān）心（xīn），所以对图1工艺（yì）进行（háng）了凝固模（mó）拟试验，模拟结果如图2。图1 推荐的冒口补缩工（gōng）艺图2 根（gēn）据图1工艺的模（mó）拟（nǐ）结果 从模拟结果可见，液态收缩（suō）已经将（jiāng）包括内部的（de）3个（gè）Φ140×170mm圆形（xíng）发（fā）热保温（wēn）冒口及外侧的3个320×200×320mm腰圆形（xíng）发（fā）热（rè）保温（wēn）冒口内的（de）铁液（yè）全部用尽；因而，我们（men）在原有320×200×320mm发热保温冒（mào）口的上（shàng）面再加上1个同（tóng）等大小的冒口，即将（jiāng）冒口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后（hòu）的结果却是所有冒（mào）口一点收（shōu）缩的痕（hén）迹也没（méi）有，从而（ér）证实了这（zhè）个（gè）铸（zhù）件完全（quán）可以实现无冒口（kǒu）铸造。 3.2小模数铸件有冒（mào）口铸造实（shí）例 图（tú）3所示的（de）蜂（fēng）窝板材料（liào）牌号为（wéi）QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸（zhù）件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板（bǎn）毛坯图（tú） 此铸（zhù）件（jiàn）模数远小于3.1cm，显然不（bú）适用于（yú）无（wú）冒口铸造（zào）工艺，但试制时（shí）为了提高工艺（yì）出品（pǐn）率，采用了立浇雨淋（lín）式浇口（kǒu）（图4），原意是（shì）想使铸件在凝固（gù）时产（chǎn）生自上而（ér）下的温度梯度，以利用横（héng）浇口补（bǔ）缩，但结果（guǒ）却是在铸件的中间部位加工后产生了（le）大面（miàn）积连（lián）通性缩孔（图4中双点（diǎn）划线（xiàn）处）。试制4件无一件成品。图4 试制工（gōng）艺（yì）方案示意图 于是，我们改变（biàn）思路，制定了如图5所示的卧浇、冷铁（tiě）加冒（mào）口工艺（yì）。用冷（lěng）铁（tiě）将铸件分割成9部分（fèn），每部分（fèn）的中央放置冒口。改进后（hòu）的工（gōng）艺出品率大于（yú）75%，产品质量（liàng）稳定，废品率在2.0%以下，由于原材料和工艺都（dōu）较（jiào）稳定，加（jiā）工后（hòu）几乎没有（yǒu）废品。图5 改进后的成熟工艺
+查看全文（wén）13 2020-01
如果（guǒ）是正常的干式切削，几乎（hū）所有的钢材切出来的屑都是要烧了呈（chéng）现紫色才合（hé）理的。在这（zhè）里抛开刀片材料、转速、走（zǒu）刀量、切削深度、段屑槽的形状、刀（dāo）尖大小等不谈，单谈干式切削时铁（tiě）屑颜色（sè）的变化：银（yín）白色－淡黄（huáng）色－暗黄（huáng）色－绛红色－暗蓝色－蓝（lán）色－蓝灰色－灰白色－紫黑色，温度也由200摄氏度左（zuǒ）右上升到（dào）500摄氏度以（yǐ）上（shàng），这个颜色变化过程（chéng）也（yě）就是切（qiē）削过程中所消耗（hào）的功的（de）绝大部分转换成切削热（rè）的过程，同（tóng）时也可以看（kàn）作是刀具损耗（锋利（lì）－钝化－剧烈钝化－报（bào）废）过程（chéng）（无积屑瘤时（shí））注意（yì）我们通常所（suǒ）说（shuō）的切削温度是指平均温度。 切削颜（yán）色为蓝或蓝紫色时（shí）较为合理，如果银白或黄色，则未充分（fèn）发挥（huī）效率，如（rú）果（guǒ）蓝灰则切削用量太大。使用（yòng）高（gāo）速钢刀具（jù），则削为（wéi）银白和微黄为宜，如果削蓝则要减小转（zhuǎn）速或（huò）进给。 切屑颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑色（sè） —— 约（yuē）>500℃ 靠颜色的变（biàn）化（huà）来确定合（hé）理参数只是（shì）方法或者（zhě）手段之（zhī）一。
+查看全文10 2020-01
热处（chù）理工艺（yì）口诀 热处理（lǐ）是（shì）重（chóng）之重（chóng），决定产品（pǐn）高质（zhì）量. 工艺方（fāng）法应优化，设备（bèi）性能需掌握. 各段参数选正确，***可靠应（yīng）优先. 加热保温和冷（lěng）却，环环相（xiàng）扣不马虎. 用钢（gāng）成（chéng）分有（yǒu）变化，影响相变要（yào）考虑. 利（lì）用（yòng）计算调参数，工艺可靠更适用. 钢种（zhǒng）类别要分清，合理选项更（gèng）科学（xué）. 加热温度颇重要（yào），保温时间要充分. 高合金钢要分段，缓慢加（jiā）热有保（bǎo）障. 过热（rè）欠热均不（bú）利，恰好需要多斟（zhēn）酌. 保温时间要考虑（lǜ），加热条（tiáo）件和状态. 零件多（duō）少（shǎo）和壁（bì）厚，选择计（jì）算抓重（chóng）点. 氧（yǎng）化脱碳要控制，多种（zhǒng）方法可选择. 营造无氧是关键，***佳（jiā）选择（zé）是真（zhēn）空. 零件细长（zhǎng）垂（chuí）直放（fàng），薄壁更要防变形（xíng）. 截面（miàn）突变要（yào）注意，加热冷却要防护. 冷却（què）大于临界值，获马氏体是根本. 冷却掌握要得当，恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础，立（lì）即回火去应力. 温度调整达硬度，钢种不（bú）同回火变. 多次回火不（bú）可少（shǎo），稳定尺寸保性能. 钢有脆性需快（kuài）冷，确（què）保性能要记牢. 硬度性能（néng）有依据，定（dìng）量关系可换（huàn）算. 掌握科学编工（gōng）艺，脚踏实（shí）地多实（shí）践（jiàn）. 积累经验多（duō）总（zǒng）结，实用（yòng）快（kuài）捷（jié）更（gèng）可靠（kào）.
+查看（kàn）全文（wén）06 2020-01
消失（shī）模铸（zhù）造技术是用泡（pào）沫塑料制作（zuò）成（chéng）与零件结（jié）构和尺寸完全一样的实（shí）型模具，经浸涂耐火粘结（jié）涂料（liào），烘干后进（jìn）行干砂造型，振动紧实，然后浇入金（jīn）属液使模样受热气化消（xiāo）失，而得到与模样形状一致（zhì）的金属零（líng）件的铸造方法。 1、压力消失模铸造技术（shù） 压（yā）力消失模铸造技术（shù）是消失模铸造（zào）技术与压力凝固结晶（jīng）技术相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液（yè）使泡沫塑料（liào）气化消失后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的气（qì）体，使金属液在压力下（xià）凝固结晶成型的铸造（zào）方法。这种铸（zhù）造技术（shù）的特点是（shì）能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度（dù），改善铸件力学性能。 2、真空低压消失模铸造技术 真空低压消失模（mó）铸造（zào）技术是将负压消失模铸造方法和低（dī）压反重（chóng）力浇注方法复合而发展的（de）一种新（xīn）铸（zhù）造技术（shù）。真空低（dī）压消失模（mó）铸造（zào）技术的（de）特（tè）点（diǎn）是：综合了低压（yā）铸造与真空消失模（mó）铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充型能（néng）力；与压铸相比，设备投资（zī）小（xiǎo）、铸（zhù）件成（chéng）本低、铸件可热处理（lǐ）强化；而（ér）与砂型铸造相（xiàng）比，铸件的精度高、表（biǎo）面粗糙度小（xiǎo）、生产率高、性能好；反（fǎn）重力作用下，直浇口成为补缩（suō）短通道，浇注（zhù）温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品（pǐn）率高、组织致（zhì）密；真空低压消失模（mó）铸造（zào）的浇注温度低，适合于（yú）多种（zhǒng）有色（sè）合金（jīn）。 3、振动消失模铸造技（jì）术 振动消失模（mó）铸造技（jì）术是在消（xiāo）失模铸造过程中施加一（yī）定（dìng）频率（lǜ）和振幅（fú）的振动，使铸（zhù）件（jiàn）在振动场的作（zuò）用下凝固，由（yóu）于消失（shī）模（mó）铸造凝固过程中对金属溶（róng）液施（shī）加了（le）一（yī）定时间振动，振动力使液相与固（gù）相间产生相对运动（dòng），而使枝晶（jīng）破碎（suì），增加液相内结晶核心（xīn），使铸件***终（zhōng）凝固（gù）组（zǔ）织细化、补缩（suō）提高，力学性能改善。该技术利用（yòng）消失模铸造中现成（chéng）的紧实振动台，通过（guò）振动电机产生的机械振（zhèn）动，使金属液在动力激（jī）励（lì）下生核，达到细化（huà）组织的目的，是一种操作（zuò）简便、成本低廉（lián）、无环境（jìng）污染的方法。 4、半固态（tài）消失（shī）模铸（zhù）造技术（shù） 半固态消失模铸造技术是消失模铸造技术（shù）与（yǔ）半固态技术相结合的新铸造（zào）技术（shù），由于该工艺的特点（diǎn）在于控制液固相（xiàng）的相对比例，也称转（zhuǎn）变控（kòng）制半固（gù）态（tài）成形。该技术可以提高铸件致（zhì）密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件（jiàn）性能。 5、消失模（mó）壳型（xíng）铸造技术（shù） 消失模壳型铸（zhù）造技术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造结合起来的（de）新型铸造方法。该（gāi）方法是（shì）将用发（fā）泡（pào）模（mó）具（jù）制作（zuò）的与（yǔ）零件形（xíng）状一样（yàng）的泡沫塑料模（mó）样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气（qì）化（huà）消失而制成型壳，经（jīng）过焙（bèi）烧，然后进行浇注，而获得较（jiào）高尺寸精度铸件的一种新型精密（mì）铸造方法。它具有消失模铸（zhù）造中的模样（yàng）尺寸大、精密度高（gāo）的（de）特（tè）点（diǎn），又有（yǒu）熔模精密铸造中结壳精度（dù）、强度等优点。与（yǔ）普通熔模铸（zhù）造相比，其特点是泡沫塑料模料成（chéng）本低廉，模样（yàng）粘接组合方便，气化消（xiāo）失容易，克服了熔模铸（zhù）造模料容易软（ruǎn）化而引起的熔模变形（xíng）的（de）问题，可以生产较大尺寸的各（gè）种合金复杂铸件 6、消失模悬（xuán）浮铸（zhù）造技术（shù） 消失模悬浮铸造技术（shù）是消失模铸造（zào）工（gōng）艺（yì）与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造（zào）技术（shù）。该技术（shù）工（gōng）艺过程（chéng）是金属液浇入铸型后（hòu），泡沫塑料模样气化，夹（jiá）杂在冒（mào）口模型的悬浮剂（jì）（或将悬浮剂放（fàng）置在模样某特定位置（zhì），或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模样（yàng））与金属液发生物化反应从而提高铸件整（zhěng）体（或部分）组织（zhī）性能。
+查看全（quán）文03 2020-01
欢声笑语辞旧岁，豪情满（mǎn）怀迎新（xīn）年！伴随（suí）着收（shōu）获的喜悦，满怀着对美好未来的憧憬，我们（men）共同迎来了2020年！ 新的一年（nián）开启（qǐ）新（xīn）的希望，新的（de）历程承载新的梦想，值此（cǐ）2020年元旦来临之（zhī）际，洛阳开云和顺祥机械设备有限公司（sī）向（xiàng）过去（qù）一（yī）年来奋（fèn）战（zhàn）在公司每一个工作岗位上的广大（dà）员工及（jí）员（yuán）工家（jiā）属致以节日的问候，向关心（xīn）和支持开云和顺祥（xiáng）发展的（de）各级（jí）领导（dǎo）、客户表示衷心的（de）感谢！祝大家2020年（nián）身（shēn）体健康、工作顺利、阖家幸福、万（wàn）事如意！ 洛阳开云和顺祥（xiáng）祝您元旦快乐（lè）！
+查看全文01 2020-01
螺丝钉对应的英文单词是Screw，除了名字里有学（xué）问（wèn），小小的螺丝钉（dìng）从被（bèi）发明（míng）到（dào）被规定为顺时针拧紧（jǐn）、逆时（shí）针松开（kāi），经历（lì）了几千年的（de）时间（jiān）。 柏拉图（tú）的朋友发明了螺钉 六种***简单的机械工（gōng）具是：螺丝钉、倾斜面（miàn）、杠杆、滑轮、楔（xiē）子、轮子（zǐ）、轮轴。 螺（luó）钉位列六大简单机械（xiè）之中，但说穿了也不（bú）过是一个轴心与围绕着它（tā）蜿蜒而上的（de）倾（qīng）斜平面。时至今日，螺钉已（yǐ）经发展出了标准的尺寸（cùn）。使用螺钉的典型方法（fǎ）是（shì）用顺时针的旋转来拧紧（jǐn）它（与之相（xiàng）对，用逆时针的旋转来（lái）拧松）。顺时针拧（nǐng）紧主要由（yóu）右撇子决定的（de） 然（rán）而，由于发明之初的螺丝（sī）钉皆为人工打（dǎ）造，其螺丝的细密（mì）程度并不一致，往往由工匠（jiàng）的个人喜好（hǎo）决（jué）定。 到了16世（shì）纪（jì）中期，法国（guó）宫廷工程师Jaques Besson发明了可以切割成螺丝的车床，后（hòu）来这种技（jì）术花了100年的时间（jiān）得以推（tuī）广。英国人Henry Maudsley于1797年发明了（le）现代（dài）车（chē）床，有了（le）它，螺纹的精细程（chéng）度显著提（tí）高（gāo）。尽管如（rú）此，螺丝的大小及（jí）细密程度依旧没有（yǒu）统一（yī）标准。这种情况于1841年得到改变（biàn）。Maudsley的（de）徒弟Joseph Whitworth向市政工程师（shī）学会递交（jiāo）了一篇文章，呼吁统一螺丝型号一体化。他提了两点（diǎn）建（jiàn）议： 1、螺钉螺纹的倾（qīng）角应该以55°为标（biāo）准； 2、不考虑螺（luó）丝的直径，每英尺的丝数应（yīng）该采取一定（dìng）的标（biāo）准。螺钉虽小，早期需要n种机床和n+1种刀具制成 早期的螺（luó）钉不容易制造，因为其生产过程“需要三（sān）种刀具两种（zhǒng）机床”。 为了解（jiě）决英式标准的生产制造问题，美国人（rén）William Sellers在1864年发明了（le）一（yī）种（zhǒng）平顶平跟的螺纹，这点（diǎn）小小的改变（biàn）让螺丝钉（dìng）制造起来只需（xū）要（yào）一种刀具和机床。更快捷、更（gèng）简单、也更便宜。 Sellers螺丝钉的螺纹在（zài）美（měi）国流（liú）行起来（lái），并且很（hěn）快成为美国铁路（lù）公司的（de）应用标准。 螺栓连接件的特性（xìng） 拧紧过程的主要变（biàn）量： （1）扭矩（jǔ）（T）：所施加（jiā）的拧紧动力（lì）矩（jǔ），单位牛米（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接体间（jiān）的实（shí）际轴向（xiàng）夹（压）紧大小，单位牛（N）； （3）摩擦（cā）系（xì）数（U）：螺栓头、螺纹副中等所消耗（hào）的扭矩系数； （4）转角（A）：基于（yú）一定的（de）扭矩作用下，使螺栓再产生（shēng）一（yī）定（dìng）的轴向伸长量或连接件被压缩而需要转过（guò）的螺纹角度。
+查（chá）看全文（wén）22 2019-10
1、铸（zhù）造性（可铸性） 指金属材料能用铸造的方法获得合格铸（zhù）件的性（xìng）能。铸造性主要（yào）包括流动性，收缩性和偏析。流动性是指液态（tài）金属充满铸模（mó）的能力（lì），收（shōu）缩性是指（zhǐ）铸件凝固（gù）时（shí），体积（jī）收缩的（de）程度，偏析是指金（jīn）属在冷却凝（níng）固（gù）过程中，因结晶先后差异而造成金（jīn）属内部化学成分和组织的不均匀性。2、可锻性 指金属材料在（zài）压力加（jiā）工时，能改变形状而（ér）不产生裂纹的性（xìng）能。它包（bāo）括在热（rè）态 或冷态下能够进行锤（chuí）锻（duàn），轧（zhá）制，拉伸，挤（jǐ）压等加工。可锻性的好坏主要与（yǔ）金属（shǔ）材料的化学成分有关。 3、切削加工性（可切削性，机械加工性） 指金属（shǔ）材料被刀具（jù）切削加工后而成为（wéi）合格（gé）工件的难易程度。切削加工性好坏常用加工后工（gōng）件的表（biǎo）面粗糙度，允许的（de）切削速度以及刀（dāo）具的磨损程度来衡量。它与金属材料的化学成分，力（lì）学性能，导热性及加工硬化（huà）程度等诸多因（yīn）素有关（guān）。通常是用硬度和韧性（xìng）作切削加工性好（hǎo）坏的（de）大致判断。一（yī）般（bān）讲，金属（shǔ）材料的（de）硬（yìng）度愈高愈难切（qiē）削，硬度虽不高，但韧性（xìng）大，切削也较困难。4、焊接性（xìng）（可焊性） 指金属（shǔ）材料对焊接加（jiā）工的适应性能。主要是指在一定的焊（hàn）接工艺条件下，获得（dé）优（yōu）质焊接接头的难易程度。它包括两个方（fāng）面的（de）内容：一是结合性能，即在一（yī）定（dìng）的焊接工艺条件下，一定的金属（shǔ）形成焊接缺陷的敏感（gǎn）性（xìng），二是使用性（xìng）能，即在一定的焊（hàn）接工（gōng）艺（yì）条件（jiàn）下（xià），一定的金属焊接接头对使用要（yào）求的适用性。5、热处理（lǐ） （1）退火：指（zhǐ）金（jīn）属（shǔ）材料加（jiā）热到适当的温度（dù），保持（chí）一（yī）定的时（shí）间，然后缓慢冷却的热处理（lǐ）工艺。常见的退火工艺有：再结晶（jīng）退火，去应（yīng）力退火（huǒ），球化（huà）退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金（jīn）属材（cái）料的（de）硬度，提高塑性，以利切削加工或压力（lì）加（jiā）工（gōng），减少（shǎo）残余应力，提高（gāo）组（zǔ）织和成分的（de）均（jun1）匀化，或为后道热处（chù）理（lǐ）作好组织准（zhǔn）备等。 （2）正火：指将钢材或钢（gāng）件加热（rè）到Ac3或Acm（钢的上临界点（diǎn）温度（dù））以上30～50℃，保持（chí）适当时间后（hòu），在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的（de）目的：主要（yào）是提高低（dī）碳钢的力学（xué）性（xìng）能，改善（shàn）切削加工性（xìng），细（xì）化晶粒，消（xiāo）除组织缺陷，为后道热处（chù）理作好组织（zhī）准备等。 （3）淬火：指将钢件加热到（dào）Ac3或Ac1（钢的下临（lín）界点温度）以上某一温（wēn）度，保（bǎo）持一定的时间，然后以（yǐ）适当的冷却速度，获得马氏体（或贝（bèi）氏体（tǐ））组织的热（rè）处（chù）理工艺。常见的淬（cuì）火工艺有盐浴淬火（huǒ），马（mǎ）氏体分级淬火，贝氏体（tǐ）等温淬火，表面淬火和（hé）局部淬火等。淬（cuì）火的目的：使钢件获（huò）得（dé）所需的马氏（shì）体组（zǔ）织，提高工件（jiàn）的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理（lǐ）作好组（zǔ）织准备等。 （4）回火：指钢（gāng）件经淬硬后，再加热到（dào）Ac1以下的某一温度（dù），保温一定时（shí）间（jiān），然后（hòu）冷却到（dào）室温的热处理工艺。常见（jiàn）的回（huí）火工艺（yì）有：低温回火，中温回火（huǒ），高温回火和多次回火（huǒ）等。回火的目的：主要是消除（chú）钢件在淬（cuì）火时（shí）所产（chǎn）生（shēng）的应力，使钢（gāng）件（jiàn）具有（yǒu）高的硬（yìng）度和耐磨性（xìng）外，并具有所需要的塑（sù）性和韧性等。 （5）调质（zhì）：指将钢材（cái）或（huò）钢件进行淬火及回火（huǒ）的（de）复合热处理工（gōng）艺。使用于调质处理的钢称调质钢（gāng）。它一般是（shì）指中碳结构钢和中碳合（hé）金结构钢。 （6）化（huà）学（xué）热处理：指金属或合金（jīn）工件（jiàn）置（zhì）于一定温（wēn）度的活性介质中保温，使一（yī）种或几种元素（sù）渗入它（tā）的（de）表层，以改变其化学成分，组（zǔ）织（zhī）和性（xìng）能的（de）热（rè）处理工艺。常见（jiàn）的化学热处理工（gōng）艺有：渗碳，渗（shèn）氮（dàn），碳氮共（gòng）渗（shèn），渗铝，渗（shèn）硼等（děng）。化学热处理的目的：主要是提高钢件表面的硬度，耐（nài）磨（mó）性，抗蚀性，抗疲劳（láo）强度和（hé）抗氧（yǎng）化性等。 （7）固溶处理：指将合（hé）金加热到高温单相（xiàng）区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体（tǐ）中后快速冷却，以得到过饱（bǎo）和固溶体的热处理工艺。固溶处理的目的：主要（yào）是改善钢（gāng）和合金的塑性和韧性，为沉淀硬化处理作好（hǎo）准备等（děng）。 （8）沉淀（diàn）硬化（huà）（析出强化）：指（zhǐ）金属在过饱和固溶体中溶质原子偏聚区和（或）由之脱溶出（chū）微粒弥散分布（bù）于基体中而导致（zhì）硬化的一种热处（chù）理（lǐ）工艺。如奥（ào）氏（shì）体沉淀不锈（xiù）钢在固溶（róng）处（chù）理后或（huò）经冷加工（gōng）后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获（huò）得很高的强度。 （9）时效处理：指合（hé）金工件经（jīng）固溶处理，冷（lěng）塑性变形或铸（zhù）造，锻造后，在较高的温度放置（zhì）或室温保（bǎo）持（chí），其性能（néng），形状，尺寸随时（shí）间而变化的热处理工（gōng）艺。若采用将工件加热到较高温度，并较长时间进行时效处理的时效（xiào）处理工艺，称为人工时效处理，若（ruò）将工件放置在室温或自然（rán）条件下长（zhǎng）时（shí）间存放（fàng）而发生的时（shí）效现象（xiàng），称为自然时效处理。时效处理的目（mù）的（de），消（xiāo）除工件的内（nèi）应力，稳定（dìng）组织和尺寸，改（gǎi）善（shàn）机械性能（néng）等。 （10）淬（cuì）透性：指在（zài）规定条（tiáo）件下，决定钢材淬硬深度和（hé）硬（yìng）度分布的（de）特性。钢材淬透性好与差，常用淬硬（yìng）层深度来表示。淬硬层（céng）深度越大，则钢的淬透性越好。钢的淬（cuì）透性主要取决（jué）于它的化（huà）学成分，特别是含增大淬（cuì）透性的合金元素（sù）及晶（jīng）粒度（dù），加热温度（dù）和保（bǎo）温时间等因素有关。淬透性好的钢材，可使钢件整个（gè）截面（miàn）获得均匀一致的力（lì）学性能以及可选用钢件（jiàn）淬火应力小的（de）淬火剂，以减少（shǎo）变（biàn）形和开（kāi）裂。 （11）临界直径（jìng）（临界淬（cuì）透直（zhí）径）：临界直径是（shì）指钢材在某种介质中淬冷后，心部得到全部马（mǎ）氏体或50%马氏体组织时（shí）的***大直（zhí）径（jìng），一些钢的临界（jiè）直径（jìng）一（yī）般可（kě）以通过油中或水中（zhōng）的淬透（tòu）性试（shì）验来获得。 （12）二次硬化：某些（xiē）铁（tiě）碳合金（jīn）（如高速钢）须（xū）经（jīng）多次回火后，才进一步提高其硬度。这种（zhǒng）硬化现象（xiàng），称（chēng）为二次（cì）硬化（huà），它（tā）是由于特殊碳化（huà）物（wù）析出和（或）由于参与奥氏体转变为马氏体（tǐ）或（huò）贝氏体所致。 （13）回火脆性：指淬火钢（gāng）在某些温（wēn）度区间回火或从回（huí）火（huǒ）温度缓慢冷却通过（guò）该温度区间的脆化（huà）现象（xiàng）。回火脆性可分为***类回火脆（cuì）性和（hé）第二类回火脆性。***类（lèi）回火（huǒ）脆性又称（chēng）不可逆回火脆（cuì）性，主要（yào）发生在回火温度（dù）为250～400℃时，在（zài）重新加热脆性（xìng）消失（shī）后，重复在（zài）此区间回火，不再发生（shēng）脆性，第二类回火脆性又称（chēng）可逆（nì）回火脆性（xìng），发（fā）生的温度在400～650℃，当重新加热脆性消失后，应（yīng）迅（xùn）速冷却，不能在400～650℃区间（jiān）长时间（jiān）停留或缓冷，否（fǒu）则会再次发生催化现象。回火脆性的发生与（yǔ）钢（gāng）中所含合金元素有关，如锰（měng），铬，硅，镍会产生回火（huǒ）脆性倾向，而钼，钨有减弱回火脆性倾向。
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铸造是人类掌握（wò）比较早的一种金属热加（jiā）工工艺（yì），已有约6000年的历（lì）史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入（rù）青（qīng）铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高（gāo）的水（shuǐ）平。 铸（zhù）造（zào）是将（jiāng）液（yè）体金（jīn）属浇铸到与（yǔ）零件形状（zhuàng）相适应的（de）铸造空（kōng）腔（qiāng）中，待其冷却凝（níng）固（gù）后，以获得零件或（huò）毛坯的（de）方法。被铸物（wù）质多为原为（wéi）固态（tài）但加热至（zhì）液态的（de）金属（例：铜、铁、铝、锡（xī）、铅等），而铸（zhù）模的材料可（kě）以是（shì）砂（shā）、金属甚至陶（táo）瓷。因（yīn）应不同要求，使用的方法（fǎ）也会有所不（bú）同。下面为大家讲（jiǎng）解集（jí）中常用（yòng）的铸造工艺 1、熔模铸造又称失（shī）蜡铸（zhù）造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔（róng）蜡、浇铸金属液及（jí）后处理（lǐ）等工（gōng）序。失蜡铸（zhù）造是用蜡制（zhì）作所要（yào）铸成零（líng）件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在（zài）焙（bèi）烧成陶（táo）模。一经（jīng）焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩（shèng）陶模。一般制泥模时就留（liú）下了浇注口，再从浇注口（kǒu）灌入金属熔（róng）液，冷却后，所需（xū）的零件就制成了。 2、压（yā）铸（注意压铸不是压力铸造的简称）是（shì）一种金属铸造工艺，其（qí）特点是利用模具腔对融化的（de）金属（shǔ）施（shī）加（jiā）高压（yā）。模具通常是用强度更高的合（hé）金加工（gōng）而成的，这个过（guò）程有些类似注塑成型。 3、砂模铸造 就是用砂子制造铸模。砂模铸造需（xū）要在（zài）砂子中放（fàng）入成品零件模（mó）型或木（mù）制模型(模样)，然（rán）后在模样周（zhōu）末填满砂子，开箱取出（chū）模（mó）样以后砂子形成铸（zhù）模（mó）。为了（le）在浇铸金（jīn）属之（zhī）前取（qǔ）出模型，铸模应做成两个或更多个部（bù）分;在铸（zhù）模制作过程中，必须留出向铸模（mó）内浇铸金属（shǔ）的孔（kǒng）和排气孔，合成浇注系统。铸模浇注金属液体以后保持适当（dāng）时（shí）间，一（yī）直到金属凝固。取（qǔ）出零（líng）件后，铸模（mó）被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。 4、离（lí）心（xīn）铸造是将液体金（jīn）属（shǔ）注入高速旋转（zhuǎn）的（de）铸型内，使（shǐ）金属液在（zài）离心力的作用下充满铸型（xíng）和（hé）形成铸件的技术和方法。离心铸造（zào）所用的铸型，根据铸（zhù）件形状（zhuàng）、尺寸和（hé）生产（chǎn）批量（liàng）不同，可选用非金（jīn）属型(如砂型、壳型（xíng）或熔模壳型)、金属型或在（zài）金属型（xíng）内敷以涂料层或树脂砂层的铸型（xíng）。 5、模锻是在专用（yòng）模锻设备上利（lì）用模（mó）具使毛坯成型而（ér）获得锻件的锻造方法。根据设备（bèi）不同，模锻分为锤上模锻，曲（qǔ）柄（bǐng）压力机模锻，平（píng）锻（duàn）机模锻，摩擦压力机模（mó）锻等。辊锻（duàn）是材料在一对反向旋（xuán）转模具的作用下产（chǎn）生塑性变形得到所需锻件或锻坯的（de）塑性成形工（gōng）艺。它是成形轧制(纵（zòng）轧（zhá）)的（de）一（yī）种特殊（shū）形式。 6、锻造是一种利用锻压（yā）机械（xiè）对（duì）金属坯料施加（jiā）压力，使其产（chǎn）生塑性变（biàn）形（xíng）以获得具（jù）有一定（dìng）机械性能（néng）、一定形（xíng）状和尺寸（cùn）锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压（yā）)的两（liǎng）大组成部分（fèn）之一。通过锻造能消（xiāo）除金属在（zài）冶炼过程中（zhōng）产生的铸（zhù）态（tài）疏松等缺陷，优化微（wēi）观组织结（jié）构，同时由于保存了（le）完整的（de）金属（shǔ）流线，锻件的机械性能一般优于同样材（cái）料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要（yào）零件，除形状（zhuàng）较简单的可用轧制的板（bǎn）材、型（xíng）材或焊接件外（wài），多（duō）采用锻件。 7、低压铸造 在低压（yā）气体（tǐ）作用（yòng）下使液态金（jīn）属充填铸型并凝固（gù）成铸件的铸造方法。低压铸造***初主要用于（yú）铝（lǚ）合金（jīn）铸（zhù）件（jiàn）的生产（chǎn），以后进一步扩展用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸件和钢铸件。 8、轧（zhá）制又称压延，指的是将金（jīn）属（shǔ）锭（dìng）通过一对滚轮来为之赋形的过（guò）程。如果压延时，金（jīn）属（shǔ）的温度超过其再结晶温度，那么这个过程被称（chēng）为“热轧（zhá）”，否则称为“冷（lěng）轧”。压延是金属加工中***常（cháng）用的手段（duàn）。 9、压力铸（zhù）造的实质（zhì）是在高压作用（yòng）下（xià），使液态或半液态（tài）金属以较高的速度充（chōng）填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸（zhù）件的方法（fǎ）。 10、消失模铸（zhù）造（zào）是把与铸件尺寸形状相似（sì）的石蜡（là）或泡沫模型粘（zhān）结（jié）组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动（dòng）造型，在负压下浇注，使模型（xíng）气（qì）化，液（yè）体（tǐ）金属占据模型（xíng）位（wèi）置，凝固（gù）冷却后形成（chéng）铸件的新型铸（zhù）造方法（fǎ）。消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工（gōng）艺，该工艺（yì）无（wú）需取模、无（wú）分型面、无（wú）砂芯（xīn），因而铸件没有（yǒu）飞边、毛刺（cì）和（hé）拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。 11、挤压铸造又称（chēng）液态模（mó）锻（duàn），是（shì）使熔融态金属或半固态（tài）合金，直接（jiē）注入敞口模具中，随后闭合模具，以产（chǎn）生充填（tián）流动，到达（dá）制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（shǔ）（外壳）产生塑性变形，未凝固金属（shǔ）承受等静（jìng）压，同时发生高压凝固，***后获得制件或（huò）毛坯的方法，以上为直接（jiē）挤（jǐ）压（yā）铸造（zào）；还有（yǒu）间接挤压（yā）铸造（zào）指将（jiāng）熔融态金属或半固态合金（jīn）通过冲头（tóu）注入密闭的模具型腔内，并（bìng）施（shī）以高压，使之在压力下（xià）结晶（jīng）凝固成型，***后获得制件或毛坯的方法。 12、连续铸造是（shì）利用贯（guàn）通的结晶器在一端连（lián）续地浇入液（yè）态金属，从（cóng）另（lìng）一端连续地拔出成型材料的铸造方法。
+查看全文18 2019-10
1.采（cǎi）用高炉新工（gōng）艺（yì）减（jiǎn）少（shǎo）CO2排放 目前，高炉采取热风热（rè）送，热风中的氮起热传递的作（zuò）用，但对还（hái）原（yuán）不起作用。氧气（qì）高炉炼（liàn）铁工艺是从风（fēng）口（kǒu）吹入冷氧气，随着还原气体浓度的升高（gāo），能够提高高炉（lú）的还（hái）原功能。由于气体单耗的下降和还原速度的提（tí）高，因（yīn）此（cǐ）如果产（chǎn）量一定，高炉内容积（jī）就可比目前高炉减小1/3，还有（yǒu）助（zhù）于缓解原料强度等条件的（de）制约。 国外进（jìn）行了（le）一些氧气高炉（lú）炼铁的（de）试验（yàn），但都（dōu）停留（liú）在理（lǐ）论研（yán）究（jiū）。日本已采用试验高炉进行了高炉吹氧炼（liàn）铁实验和在实际高炉（lú）进（jìn）行氧气燃烧器的燃烧实验。大量的制氧会增加（jiā）电耗，这也是一个需要研究的课题。但是，由于（yú）炉顶气体中的（de）氮是游（yóu）离（lí）氮，有助于高炉内气体（tǐ）的循环，且由于气体量少（shǎo）、CO2分压高（gāo），因此CO2的分离（lí）比目前的高炉容易。将来在可（kě）进行工业规模CO2分（fèn）离的情况下，可以大幅度减少CO2的排放（fàng）。如果能开发出（chū）能源效率（lǜ）比目（mù）前的深冷分离更好的制氧方（fāng）法，将会得（dé）到更（gèng）高的好评。 对氧气高炉炼铁工艺、以氧气高（gāo）炉为基（jī）础再加上CO2分离及炉顶（dǐng）气体循环的炼铁工（gōng）艺（yì）进行了比较。两（liǎng）种工艺都喷吹（chuī）大量的粉煤作为辅助（zhù）还原剂。由于高炉（lú）上部没有起热传递作（zuò）用的（de）氮（dàn），热量不（bú）足，因此要（yào）喷吹（chuī）循环气体。以氧（yǎng）气高炉为基础再加上CO2分离及（jí）炉顶气体循环的炼铁工艺，在（zài）去除高炉炉顶气体（tǐ）中的CO2后，再将其从炉身上部或（huò）风（fēng）口吹入（rù），可提高还（hái）原能力。对未利用（yòng）的还原气体（tǐ）进行再利用，可大（dà）幅度（dù）削减输入碳的量，可大幅度减少CO2排（pái）放。高（gāo）炉内的（de）还原（yuán）变化，可分为（wéi）CO气体（tǐ）还原、氢还（hái）原和固体碳（tàn）的直接还原，在普通高炉中它们的（de）还（hái）原率（lǜ）分（fèn）别为60%、10%和30%。如果（guǒ）对炉（lú）顶气体（tǐ）进行CO2分离，并循（xún）环利用CO气体，就能提高气体的（de）还原功（gōng）能（néng），使直接还原比率降至（zhì）10%左右，从而降（jiàng）低（dī）还原（yuán）剂比。 为降低焦比，在外部制造还原气体再吹入高炉内的想法很早就有，日本从20世纪（jì）70年代（dài）就进行（háng）技术开发，主要（yào）有FTG法（fǎ）和NKG法（fǎ）。前者是通（tōng）过重油（yóu）的部分氧化制造还原气体再从高炉（lú）炉身上（shàng）部吹入（rù）；后者（zhě）是用（yòng）高炉炉顶煤（méi）气中的（de）CO2对（duì）焦炉煤气中的（de）甲烷进行改（gǎi）质后作为高温还原气体吹入高炉。这些工艺技术的原本（běn）目的就是要大幅度降低焦（jiāo）比（bǐ），它们与炉（lú）顶煤（méi）气（qì）循环在技术方（fāng）面（miàn）有许（xǔ）多共同点和参考之处（chù）。已对高（gāo）炉（lú）内煤气的（de）渗（shèn）透（tòu）进行了广泛的研究，如（rú）模型计算和炉身（shēn）煤气喷吹等。 在以氧气（qì）高（gāo）炉外加CO2分离并进行炉顶（dǐng）煤（méi）气循环工艺（yì）为基础的整个炼铁厂（chǎng）的CO2产生量中，根据模型（xíng）计算可知利用炉顶（dǐng）煤气循（xún）环可将高（gāo）炉还原剂比（bǐ）降到（dào）434kg/t。由于（yú）不需要热风（fēng）炉，因此可减少该工序产生（shēng）的CO2。但另（lìng）一方面，由于制氧消（xiāo）耗（hào）的电力会使电厂增加（jiā）CO2的（de）产生量。总的来说，可以减少CO2排放9%。如（rú）果在制氧过（guò）程（chéng）中能使（shǐ）用外部产生（shēng）的（de）清洁能源，削减（jiǎn）CO2的（de）效果（guǒ）会（huì）进（jìn）一（yī）步增大。 这些技术的（de）发（fā）展趋势因循环（huán）煤气量的分配和（hé）供给下道工序能源（yuán）设定的不同而（ér）不同，其中还包括了其（qí）它的（de）条（tiáo）件。 采用（yòng）模拟模（mó）型求出（chū）的CO2削减率的变化。 上部基准线为输入碳的削减率。如果能排除因CO2分离而固定的CO2，作为出口侧基准线的CO2就能减（jiǎn）少大约50%。也就是（shì）说，如果能从单纯的CO2分离向CO2的输送、存贮和固定进行展开，就能大幅度削减CO2。但是，为同时减（jiǎn）少供给下道工序的能源，因此（cǐ）同时对（duì）下道（dào）工（gōng）序进行节能（néng）是（shì）很重要的。在一般炼铁厂（chǎng）的下道工序中（zhōng）需（xū）要0.8-1.0Gcal/t的（de）能源，在考虑补充能源的情况下，***好使用与（yǔ）碳无关的能源（yuán）。如果能忽略供给下道工序（xù）的能（néng）源（yuán），***大限度地使用（yòng）生产中所产生的气体（tǐ），如（rú）炉（lú）顶煤气（qì）的循环利用等，就可以减少大约25%的输入（rù）碳。这（zhè）相（xiàng）当（dāng）于欧洲ULCOS的新型（xíng）高炉（NBF）的目标。2.炉顶煤气（qì）循环利用（yòng）和（hé）氢气利用的评价 为减少CO2排放（fàng），日本政府正在（zài）积极（jí）推（tuī）进COURSE50项目。所谓COURSE50项目就是通过采用创（chuàng）新技术减少CO2排放，并（bìng）分离（lí）、回收CO2，50指目标年是2050年。 炉顶煤气循（xún）环利用和氢气（qì）利用（yòng）的工（gōng）艺是由（yóu）对焦炉煤气中的（de）甲烷进行（háng）水蒸汽改（gǎi）质、使氢（qīng）增加并利用这种（zhǒng）氢（qīng）进（jìn）行还原的方法和从高炉炉（lú）顶煤气中分离CO2再将炉顶煤气循（xún）环利用于（yú）高炉的工艺构成。在利用氢时由于制氢需要（yào）消（xiāo）耗很多的能源，因（yīn）此总的工（gōng）艺评价产生了问题，但该工艺能通（tōng）过利用焦（jiāo）炉煤气（qì）的显热来（lái）补（bǔ）充水（shuǐ）蒸（zhēng）汽改（gǎi）质所（suǒ）需的（de）热能。计算结果表（biǎo）明，由于CO2的（de）分离、固定和氢的利用，高（gāo）炉炼铁可减少CO2排放（fàng）30%。氢（qīng）还原的（de）优（yōu）点是还原速度快。但由于氢还原是吸热反应，与CO还原（yuán）不（bú）同（tóng），因此必须注意氢还（hái）原扩（kuò）大时（shí）高炉上部（bù）的热平衡。根（gēn）据（jù）理查（chá）德图（tú）对（duì）从风口喷（pēn）吹氢时的热平衡进行了计算。结（jié）果可知（zhī），当从风口喷吹的氢还原率比（bǐ）普通操作倍增时（shí），由于（yú）氢还（hái）原的吸热反应和风口回旋（xuán）区温度保障需要而要（yào）求富氧鼓（gǔ）风的影（yǐng）响（xiǎng），高炉上（shàng）部气体的供给（gěi）热能和固体（tǐ）侧（cè）所需的热能没有多余，接近（jìn）热能移动（dòng）的操作极限，因此难以大量利用氢。如果（guǒ）高炉具备还（hái）原（yuán）气体的制造功能，并（bìng）能使用天然气或（huò）焦炉煤气等（děng）氢系气体，那么利用气体中的C成分就能（néng）达到（dào）热平衡，还能分享到氢还原的好处（chù）。在（zài）各种气体中，天然气是***好的气体。在一面从外（wài）部补（bǔ）充热（rè）能，一（yī）面制氢的工艺研究中还包含了（le）优（yōu）化喷吹量和优化喷（pēn）吹位置等课题。 高炉内的还原可分为CO气体间接还原、氢还原（yuán）和直接还原，根据其（qí）还原的分配比可以明确还原平衡控制、炉顶煤气循环或氢还（hái）原强化的（de）方向。根（gēn）据模型计（jì）算可知，在普通高炉基本条（tiáo）件下（xià），CO间接还原为62%、氢还（hái）原为11%、直（zhí）接还原为27%。 在氧气高炉的基础（chǔ）上对（duì）炉顶煤气进行（háng）CO2分离，由此（cǐ）可（kě）提高返回高炉内的（de）CO气体的还原能力，此时虽（suī）然CO气体的还原能力会因循环（huán）气体（tǐ）量分（fèn）配的不（bú）同而不同，但CO还原（yuán）会提高到大约80%，直（zhí）接（jiē）还原会下降到10%以下。根据喷吹的氢系气体如COG、天然（rán）气和氢的（de）计算结果可知，在氢还原（yuán）加强的情况下，会出现氢（qīng）还原增加、直接还原下降的情况。另一方（fāng）面，循环气（qì）体（tǐ）的上下运动会使输入（rù）碳减少（shǎo），实现（xiàn）低碳炼（liàn）铁（tiě）的目标。另外，当还原气体都是从炉身部吹入时，其在炉（lú）内的浸透和（hé）扩散会影响到还原效果。根据模型计算（suàn）可知，气体的渗（shèn）透（tòu）受动量平衡（héng）的控（kòng）制。采用CH4对（duì）CO2进行改质，并以炉顶煤气中的CO2作为（wéi）改质源，还原气体的（de）性状（zhuàng）不（bú）会偏（piān）向氢。 从CO2总产生量***小的观点来看，在（zài）炉顶煤气循环和氧气（qì）高炉（lú）的基础上，还要（yào）考虑喷吹（chuī）还（hái）原气（qì）体时的工艺优化。在2050年实现COURSE50项目后，为追求新的炼铁工艺，还（hái）必须对热（rè）风高炉的基础（chǔ）概念（niàn）做（zuò）进一步的研（yán）究。3.欧洲ULCOS ULCOS是（shì）一个（gè）由欧洲15国48家企业和研究（jiū）机构（gòu）共同参与的研究（jiū）课题，始于2004年，它以欧盟旗下的煤与钢研究（jiū）基金（RFCS基金）推进研（yán）究。 该研究（jiū）课（kè）题（tí）由（yóu）9个子课题构成，技术（shù）研究范围很广（guǎng），甚（shèn）至包（bāo）括了电解法炼铁工艺研究（jiū）。重点是高炉炉顶煤气循环为特征的新型高炉（lú）（NBF）、熔（róng）融（róng）还原（yuán）（HIsarna）和直接（jiē）还原工（gōng）艺的研究。当（dāng）前，在推进这些研究的同时，要全力做好（hǎo）未（wèi）来（lái）削减CO2排放50%目标的***佳（jiā）工（gōng）艺的研究。目前（qián），研究的核心课题是NBF。根（gēn）据还（hái）原气（qì）体的再（zài）加热、还原气体的喷吹位置，对4种模（mó）型进行（háng）了（le）研究。 作为NBF工艺的验证，采用了瑞典的MEFOS试验高炉（炉内容积8m3），从（cóng）2007年（nián）9月开始进行6周NBF实际（jì）操作试验。在两种模（mó）型条件下，用VPSA对炉顶煤气（qì）中（zhōng）的CO2进行吸附分离，然后从高炉风口和炉身下部进行喷吹试（shì）验（yàn），结（jié）果表明可削减（jiǎn）输入碳24%。今后，加上可再生物的利用，能够实现削减CO2排放（fàng）50%左右的目标。为验证实际高（gāo）炉中喷（pēn）吹（chuī）还原气体的效果，下（xià）一（yī）步准（zhǔn）备采用小型商业高炉进行炉顶煤气循环试验（yàn），但（dàn）由于研究（jiū）资金的问题，研究进度有些迟缓。 另外，荷兰CORUS将开始进行HIsarna熔融（róng）还（hái）原工（gōng）艺的中间（jiān）试验。该技术是将澳大（dà）利亚的HIsmelt技术（shù）与20世纪90年代CORUS开发的CCF（气体（tǐ）循环（huán）式转炉）结（jié）合的工艺。该工艺的特征是，先将煤进行预（yù）处理，炭化（huà）后作为熔融还原炉的碳材，通过二（èr）次燃烧使（shǐ）熔融还原炉产生的气体变成高浓（nóng）度（dù）CO2，然后对CO2进行（háng）分离，并（bìng）将产生（shēng）的热能（néng）变（biàn）换成电能（néng）。氢的（de）利（lì）用也（yě）是ULCOS研究的（de）课题之（zhī）一，主要目的是利用天然气的改质，将氢用于矿石的直接还原。这不仅仅（jǐn）是（shì）针对（duì）高炉（lú）的（de）研究课题（tí），同时还涉及实施国的各种不同（tóng）的实际（jì）工艺研究。4.与（yǔ）资源国的合作（zuò）和分散型（xíng）炼铁厂的构想（xiǎng） 钢铁生产国从资源国进口了（le）大量（liàng）的煤和铁矿（kuàng）石（shí），从物流方面来（lái）看，钢（gāng）铁生（shēng）产是（shì）从资源国的开采就（jiù）开始（shǐ）了。从削减（jiǎn）CO2的观点来看，并（bìng）没有从开采（cǎi）、输送（sòng）和（hé）钢铁（tiě）生产的全过（guò）程来研（yán）究***佳的CO2减排办法。就铁矿石而言，它（tā）是产生CO2的物质根源，钢铁（tiě）生产国在进口铁矿石的（de）同时也进口了（le）铁（tiě）矿石中的氧和铁，因（yīn）此钢铁生产国几乎统包了CO2产生的全过程（chéng）。虽（suī）然（rán）对（duì）煤进行（háng）了预处理，但从经济性方（fāng）面来看，为实现削减（jiǎn）CO2的（de）低碳高炉操作，应加强与（yǔ）之相（xiàng）符的原料性状的管理，如原料的（de）品位等。同时（shí）应在大量处理原料的资（zī）源（yuán）国加强对原料性状（zhuàng）的（de）改（gǎi）善，研究（jiū）减少（shǎo）CO2排放（fàng）的方法。铁矿（kuàng）石中的氧、脉石、水分和煤中（zhōng）的灰分与高炉还原剂比有直（zhí）接的（de）关（guān）系，在钢铁生产（chǎn）中因脉石和灰分（fèn）而产生的高炉渣会增（zēng）加CO2的产生量。因此，如果资源国（guó）能进（jìn）一步提高铁矿石和煤的（de）品位，就能改善焦炭和烧结矿（kuàng）的性状、降低焦（jiāo）比，从而（ér）有助于高炉实（shí）现低还（hái）原（yuán）剂比（bǐ）操作。根据（jù）计算可知，煤灰（huī）分（fèn）减少2%，可降低还原剂比10kg/t铁水（shuǐ）。另外，从削减CO2排放的观点来（lái）看，还应该（gāi）考虑从资（zī）源开采（cǎi）到钢铁产品生产全过程的各种（zhǒng）CO2减排（pái）方法。 日本田中等人提出了以海外资源国生产还（hái）原铁为轴线的分散型炼铁厂的构（gòu）想（xiǎng）。目（mù）前，人们重（chóng）视大型高炉（lú）的（de）生（shēng）产率，追求集中式（shì）的生产（chǎn）工艺（yì），但对于资源问题和削减CO2的（de）问题缺乏应对能力。从这些观点来看，应把作为粗原料的铁的生产分散到资（zī）源国，通（tōng）过合（hé）作来解决目前削减CO2的课题。扩大废（fèi）钢的使用，可以大幅（fú）度减（jiǎn）少（shǎo）CO2的排放，但（dàn）日本废钢（gāng）的进口（kǒu）量（liàng）有限，因此（cǐ）日本提出了实现清洁生产应将生产（chǎn）地域分散，确保铁源的构想（xiǎng）。 还原铁的生产方法有（yǒu）许多种，下面只介绍可使用普通煤（méi）的转底炉生产法的ITmk3和FASTMET。它们（men）不（bú）受原料煤的制（zhì）约（yuē），采用简单的方法就能生产还原铁。还原铁（tiě）可（kě）大幅度提高铁（tiě）含量，它可以加入高炉。虽（suī）然在使用煤基的高炉上削减CO2的效果不明（míng）显，但在使用天然气（qì）生产还原铁（tiě）时可（kě）以大幅度（dù）减少CO2的产（chǎn）生。还原铁和废（fèi）钢的混合使用可以（yǐ）削减（jiǎn）CO2。目前一座回（huí）转炉年（nián）生产（chǎn）还原铁的***大量（liàng）为100万t左右，如（rú）果（guǒ）能与盛产天然（rán）气的（de）国家合作，也有助于日本削减CO2的产生。欧洲的ULCOS工艺在利（lì）用还原铁方（fāng）面也引（yǐn）人关注。5.结束语 对于今后削减CO2的要求，应通过改善（shàn）工（gōng）艺功能（néng）实现低（dī）碳（tàn）和（hé）脱碳炼铁。在这种（zhǒng）情（qíng）况下（xià），将低碳（tàn）和脱碳组合的多角度系统设计以及改（gǎi）善炼铁原料（liào）功能（néng）很重要。作为高炉的未来发展，可（kě）以考虑几种以氧气高炉为基础的低CO2排（pái）放工艺，通过（guò）与（yǔ）喷吹还原（yuán）气体用的（de）CO2分离工艺的组（zǔ）合，就能显示（shì）出其优越性。如果（guǒ）能以CO2的分离、存贮为前提（tí），选择的范围会扩（kuò）大，但在实（shí）现CCS方面还存在（zài）一（yī）些（xiē）不确（què）定的因素。尤其是，日本对CCS的实（shí）际应（yīng）用（yòng）问题还需进行详（xiáng）细的研究。以CCS为前（qián）提的工艺设计还存（cún）在着危（wēi）险性，需（xū）要将其作为未来的目标进行研究开发，但必须冷静判断（duàn）。钢铁（tiě）生产设（shè）备（bèi）的使（shǐ）用年限（xiàn）长，2050年并不是遥远（yuǎn）的未来，应考虑与现有高（gāo）炉的衔接性，明（míng）确（què）今后的技术开发目标。 今（jīn）后的问题是研究各种新工（gōng）艺的（de）验证方法。商用高炉为5000m3，要在大型高（gāo）炉（lú）应用目前还是个（gè）问题。欧（ōu）洲（zhōu）的ULCOS只在8m3的（de）试验高炉上（shàng）进行基础研（yán）究（jiū），还处在工艺原理的（de）认识阶段，商用高炉的试（shì）验还停留（liú）在计划阶段。日（rì）本（běn）没有（yǒu）做验证的设备。
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消失模铸造工艺一般是（shì）先在加工好的塑料泡沫模样表（biǎo）面涂刷一定（dìng）厚度的耐火涂料，然后放入（rù）砂（shā）箱中，采用自硬（yìng）树脂砂（shā）在（zài）外面（miàn）舂实造型，在负压下浇（jiāo）注，使模样气化，液体（tǐ）金属占据模（mó）样（yàng）位置（zhì），凝固冷却后形（xíng）成铸件（jiàn）的（de）新型铸造方法。消失模技（jì）术虽然是（shì）比（bǐ）较先进的环保（bǎo）公益，但是也会存在很多的问题，机械粘砂就是其中之一（yī）。机械粘砂（shā）的表现机械粘砂也叫“铁包砂”，是（shì）铁液（yè）渗入砂粒（lì）间的孔隙，凝固后将砂（shā）粒（lì）机械地粘连在铸件表（biǎo）面。1、在涂料（liào）与型砂之间部位机械粘砂（shā），粘砂暴露（lù）在外表（biǎo）面，大多呈斜坡状。 2、一层均匀的“铁包砂（shā）”粘（zhān）覆在铸件（jiàn）的表层（céng）。机械粘砂的（de）原因造（zào）成***类缺陷的原因有两个方（fāng）面：1、样设计者为了保证铸件壁厚的均匀性，在模样上设（shè）计出不易（yì）舂砂或（huò）无（wú）法（fǎ）舂砂（shā）的结构（gòu），甚至在模样上（shàng）出现特（tè）别狭（xiá）窄的孔腔。2、型（xíng）工的（de）疏忽大意。造成第二类缺陷（xiàn）的原因同样有两个方面：1、料成分（fèn）的配制，涂料骨料的（de）种类、耐火度及相互配比，对于涂料层厚度要（yào）求和抗粘（zhān）砂效果的影响非（fēi）常（cháng）大;2、层（céng）厚度，涂层（céng）厚度过大，费（fèi）工（gōng）费料;涂层厚度太小，高温铁液会（huì）穿过（guò）涂层渗入型砂颗粒（lì）间隙（xì），造成（chéng）粘（zhān）砂。机（jī）械粘砂的预（yù）防（fáng） 主要采取（qǔ）如下（xià）预防措（cuò）施：(1)严格审核模（mó）样结构铸造工（gōng）程师在模（mó）样结构审核时，必（bì）须认真分析模样结构（gòu）是（shì）否合理，对于影响涂（tú）料涂（tú）刷和防碍型（xíng）砂紧（jǐn）实的不（bú）合理结构要彻底消除，以方（fāng）便（biàn）工人作业。 (2)加强对造型舂砂质量的监控（kòng）配备专职人员对工（gōng）序质（zhì）量进行管理，并（bìng）对舂砂质量实行全程跟（gēn）踪，全程监督（dū）检查。 (3)严把涂（tú）料配制和涂刷质量关尤其是对涂料（liào）层厚度的监控（kòng），要因料、因（yīn）件、因时进行严格（gé）又灵（líng）活的作业，确保（bǎo）涂层满（mǎn）足工（gōng）艺要（yào）求。 (4)加大品质（zhì）意识（shí）的教育（yù）力度对于出现（xiàn）上述粘砂缺陷（xiàn）的铸件，及时（shí）分析（xī）和总结产生粘（zhān）砂的原因，并召（zhào）集相关责任人对照（zhào）缺陷进（jìn）行现场分析。 (5)采用激励机制按照缺（quē）陷严重程度及数量进行（háng）量化，给予相关责任人一定的经（jīng）济处罚。
+查看全文10 2019-06