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一、缩孔缩松 1.影响因素 (1)碳当量：提高（gāo）碳量（liàng），增大了石（shí）墨（mò）化膨胀，可减少缩孔缩松（sōng）。此外，提高碳当量还（hái）可提高（gāo）球铁的流（liú）动性，有（yǒu）利于（yú）补缩（suō）。生产优质铸件的经验（yàn）公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当（dāng）量时（shí），不应使铸件产生石墨漂浮等其（qí）他缺陷。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同（tóng）时低熔点（diǎn）磷（lín）共（gòng）晶在zui后（hòu）凝固时得不到补（bǔ）给，以及使铸件（jiàn）外壳变弱，因（yīn）此有增大缩孔、缩（suō）松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀（xī）土（tǔ）和（hé）镁：稀土残余量过高会恶（è）化石（shí）墨形状，降低（dī）球化（huà）率，因此稀土含量不（bú）宜（yí）太高。而镁（měi）又是一（yī）个强烈稳定碳化物的（de）元（yuán）素，阻碍石墨化（huà）。由此可见，残余镁量及残（cán）余稀（xī）土量会增加球（qiú）铁（tiě）的白口倾向，使石墨膨（péng）胀减（jiǎn）小，故当它们（men）的含（hán）量（liàng）较高时，亦会增（zēng）加缩孔、缩（suō）松（sōng）倾向。 (4)壁（bì）厚：当铸件表面（miàn）形成（chéng）硬（yìng）壳以后（hòu），内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩（suō）松的容（róng）积不（bú）仅绝对值增加，其相对（duì）值也增加。另外，若壁厚变化太（tài）突然，孤立的厚（hòu）断面（miàn）得（dé）不到补缩，使（shǐ）产生缩孔（kǒng）缩松倾向增大（dà）。 (5)温度（dù）：浇注温度高（gāo），有利于（yú）补缩（suō），但太高会（huì）增加液态收缩量，对消除（chú）缩孔、缩松不利，所以应（yīng）根据（jù）具（jù）体情况合理选（xuǎn）择浇注温度，一般（bān）以1300～1350℃为（wéi）宜（yí）。 (6)砂型的紧（jǐn）实度：若砂型的紧实度（dù）太低或不均匀，以致浇注后（hòu）在金（jīn）属静压力或膨胀力的作用（yòng）下，产（chǎn）生型腔扩大的现象，致使原来的金属不（bú）够（gòu）补（bǔ）缩而导致铸件产（chǎn）生缩孔缩松。 (7)浇（jiāo）冒口及冷（lěng）铁：若浇注（zhù）系统、冒口和（hé）冷铁设置不当，不能保（bǎo）证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效（xiào）果。 2.防（fáng）止措施（shī） (1)控制（zhì）铁液成分（fèn）：保持较高的碳当量（liàng）(>3.9%)；尽量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低（dī）残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理（lǐ），稀土（tǔ）氧化物残余（yú）量控（kòng）制在0.02%～0.04%。 (2)工艺（yì）设计要确保铸件在凝固中（zhōng）能从冒口不断地补（bǔ）充高温金属液，冒（mào）口的尺寸和数量（liàng）要（yào）适当，力（lì）求做到顺序凝固（gù）。 (3)必要时采用冷铁与（yǔ）补贴来改变（biàn）铸件（jiàn）的（de）温（wēn）度分布，以利（lì）于顺序（xù）凝固。 (4)浇注温度应在（zài）1300～1350℃，一包铁液的浇（jiāo）注时间（jiān）不应超过25min，以免产生（shēng）球化衰退。 (5)提（tí）高（gāo）砂（shā）型的（de）紧实（shí）度，一（yī）般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸（zhù）型有（yǒu）足够（gòu）的刚度。 二、夹渣 1.影响（xiǎng）因素 (1)硅：硅的氧（yǎng）化物也是夹渣的主（zhǔ）要组成部分，因此尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中（zhōng）的硫化物是（shì）球（qiú）铁件形（xíng）成（chéng）夹渣缺陷（xiàn）的主（zhǔ）要原因之一（yī）。硫化物的熔点比（bǐ）铁液熔（róng）点低，在铁液凝固过（guò）程中，硫化物（wù）将从铁液中析出，增（zēng）大（dà）了铁液的粘度，使铁（tiě）液中（zhōng）的（de）熔渣或金属氧化（huà）物等不易上（shàng）浮。因而铁液（yè）中硫含（hán）量太高时，铸件（jiàn）易产生夹渣。球（qiú）墨铸铁原铁（tiě）液含硫量应控制在0.06%以（yǐ）下，当（dāng）它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会（huì）急（jí）剧增加。 (3)稀土和镁：近（jìn）年来研究（jiū）认为夹渣（zhā）主（zhǔ）要是由（yóu）于镁（měi）、稀土等元素氧化（huà）而致，因此残余镁和稀土不应太（tài）高。 (4)浇注温度：浇（jiāo）注温度（dù）太低时，金属液内的金属氧化物等因金（jīn）属液（yè）的（de）粘度太高，不易上浮至表面（miàn）而残留在（zài）金属液内；温度太高时，金属液表面（miàn）的（de）熔渣（zhā）变得太稀薄，不易（yì）自液体表（biǎo）面（miàn）去除，往往（wǎng）随（suí）金属液（yè）流（liú）入型内。而实际生产中，浇注温度太低（dī）是引（yǐn）起夹（jiá）渣（zhā）的主要原因之一。此外，浇注温度的选取还应考（kǎo）虑碳、硅含（hán）量的关（guān）系。 (5)浇（jiāo）注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平（píng）稳地充填铸型,力求避免飞（fēi）溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘（zhān）附有（yǒu）多余（yú）的砂（shā）子或涂料，它（tā）们可（kě）与金属液中（zhōng）的（de）氧化物合成熔（róng）渣，导（dǎo）致夹（jiá）渣产生（shēng）；砂型的紧实度（dù）不（bú）均匀，紧实度低的（de）型（xíng）壁表面容易被（bèi）金属液侵蚀和（hé）形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹（jiá）渣。 2.防止措（cuò）施 (1)控制铁液成分（fèn）：尽量降低（dī）铁液（yè）中的含硫（liú）量(<0.06%)，适量加入（rù）稀土（tǔ）合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽（jìn）可能降低含硅量和（hé）残（cán）镁量。 (2)熔炼工（gōng）艺：要尽量提高金属（shǔ）液的出炉温度，适宜的镇（zhèn）静，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒（bā）干净铁液表面的渣子，铁液表面（miàn）应放（fàng）覆盖（gài）剂(珍珠岩、草木灰（huī）等)，防（fáng）止铁液氧化。选择合适（shì）的（de）浇注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系统要使铁液流动（dòng）平稳，应设有集渣（zhā）包和挡渣（zhā）装（zhuāng）置(如滤渣网等)，避免直浇道（dào）冲砂。 (4)铸（zhù）型（xíng）紧（jǐn）实度应均匀，强度足够；合（hé）箱时应吹净铸（zhù）型中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳当量：碳当量（liàng）过高，以致铁液在高温（wēn）时就析出大量石墨。由于石墨的密度比铁液小，在镁蒸汽（qì）的带动下，使石墨（mò）漂浮到铸（zhù）件上（shàng）部。碳当（dāng）量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太（tài）高是产（chǎn）生石墨漂浮的（de）主要原（yuán）因，但（dàn）不是单一原因，铸（zhù）件大小、壁厚也是（shì）影（yǐng）响石墨漂浮（fú）的重要因素。 (2)硅（guī）：在碳（tàn）当量不（bú）变的（de）条件下，适当（dāng）降低含硅量，有助于降（jiàng）低产生石墨漂浮的倾（qīng）向。 (3)稀土：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶（róng）解度会降低（dī），铁液将（jiāng）析（xī）出大量石墨，加重石墨漂（piāo）浮。 (4)球化（huà）温度与孕（yùn）育温（wēn）度：为了提（tí）高镁及稀土（tǔ）元素（sù）的吸收（shōu）率，国（guó）内（nèi）试验研究表明，球化处理（lǐ）时（shí）zui适当（dāng）的铁液温度是1380～1450℃。在此温度（dù）区间，随着温度升高，镁和稀（xī）土（tǔ）的吸收率增加。 (5)浇注温度（dù）：一般情况下,浇注（zhù）温度越高（gāo），出现（xiàn）石墨漂浮的倾向越大，这（zhè）是因为铸件长时（shí）间处于液（yè）态有利于石墨的（de）析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩（suō）短凝固（gù）时间，随着浇注温度升高，石墨（mò）漂浮倾向降低。 (6)滞留时间（jiān）：孕育处（chù）理后至（zhì）浇注完毕之间（jiān）的停留时间（jiān）太长，为（wéi）石墨的析出（chū）提供（gòng）了（le）条件，一般这段时间应控制在（zài）10ｍin以（yǐ）内。 2.防（fáng）止措施（shī） （1）调整化学成分，在（zài）保证球（qiú）化级别的前提下，降低铁液（yè）的碳（tàn）当量，夏天高温季节（jiē）碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒（hán）冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼（liàn），低温浇注的原则。铁液球化处理（lǐ）前，将铁液进行一段过热，铁液温度可（kě）在1530～1550℃保持（chí）3～5min，球化处理时再将温度降至（zhì）1490～1510℃之间（jiān）。 （3）严格控制球化剂和孕育剂颗（kē）粒（lì）度，球化（huà）剂粒度在（zài）Ø3～Ø15mm,孕育剂（jì）粒度在Ø3～Ø10mm以及（jí）球（qiú）化（huà）剂和（hé）孕育剂的烘烤工序，坚持随流（liú）孕育和多次孕育的原则，保证球化剂和孕育剂的吸（xī）收率，以及良好的孕育效果。 （4）严格浇包烘烤环节，通过浇包（bāo）烘烤，保证球（qiú）化处（chù）理过（guò）程中（zhōng）所（suǒ）需补充的（de）热量，降低铁液的出炉温度，减（jiǎn）少球（qiú）化剂和孕（yùn）育剂的烧（shāo）损，保证球（qiú）化（huà）剂和孕（yùn）育剂在（zài）铁液（yè）中的吸收率。 （5）通（tōng）过培训，提高各工序操作人员的知识（shí）、质量（liàng）意识，特别是（shì）调高浇（jiāo）注工的（de）熟练（liàn）程度（dù），缩短球化处理后的浇注（zhù）时间。 （6）严格（gé）控制（zhì）消失模浇（jiāo）注过程中和浇注后的真空负压（yā），以及浇（jiāo）注后真空（kōng）负（fù）压的保持时间（jiān），保证浇（jiāo）注后铸件的凝固时间；及时（shí）清理真空管道，保证抽真空（kōng）时气流畅通，同（tóng）时（shí），可根据浇注（zhù）实际情况（kuàng），调整负压气体流量，尽可能使模样发气量与负（fù）压气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失模模样的密（mì）度，在保证模样（yàng）强度的前提下（xià），尽（jìn）可（kě）能降低模（mó）样（yàng）的密（mì）度，减少浇注过程中模样的发（fā）气量。 （8）高温季节，严格控制干砂（壳型）温（wēn）度≤35℃，保证铸件的凝固速（sù）度，缩（suō）短铁液（yè）在液体停留的时间。
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一、气（qì）孔（气泡、呛（qiàng）孔、气窝） 特征：气孔是（shì）存在（zài）于铸（zhù）件表面（miàn）或内部的孔（kǒng）洞，呈（chéng）圆形、椭圆形或不规（guī）则形（xíng），有时多个气（qì）孔组成一个气（qì）团，皮下一般呈梨（lí）形（xíng）。呛孔形状（zhuàng）不（bú）规则，且表（biǎo）面粗糙，气窝是铸件（jiàn）表面凹进去一块，表面较平滑（huá）。明孔外（wài）观检查就能发现，皮下（xià）气孔（kǒng）经（jīng）机械加工后（hòu）才能发现。 形成原因： 1、模（mó）具预热温度（dù）太低，液体金属（shǔ）经过浇注（zhù）系（xì）统时冷却（què）太快。 2、模具排气设计不良，气体（tǐ）不能通畅排出。 3、涂料（liào）不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。 4、模具型腔表面（miàn）有孔洞、凹（āo）坑，液体金属注入（rù）后孔洞、凹坑处气体迅（xùn）速膨胀压缩液体金属（shǔ），形成呛孔。 5、模具型腔表面（miàn）锈蚀，且未清理干净。 6、原材料（砂（shā）芯）存放（fàng）不（bú）当，使用前（qián）未经预热。 7、脱（tuō）氧（yǎng）剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防止方法： 1、模（mó）具（jù）要充（chōng）分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。 2、使用倾（qīng）斜浇注（zhù）方式浇注（zhù）。 3、原材料应存放在通风干燥处，使（shǐ）用时要预热。 4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇注（zhù）温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔是铸（zhù）件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻（qīng）微缩孔是许多分散的小缩（suō）孔，即缩（suō）松，缩孔或缩松处（chù）晶（jīng）粒（lì）粗大（dà）。常发（fā）生在铸（zhù）件内浇道附近、冒口根部、厚大（dà）部位，壁的厚（hòu）薄转接处及具有大平面的（de）厚薄处。 形（xíng）成原因： 1、模具工作温度控（kòng）制未达到定（dìng）向凝固要求。 2、涂料选择（zé）不当，不同（tóng）部位（wèi）涂料层厚度控制不（bú）好。 3、铸（zhù）件在模（mó）具（jù）中的位置（zhì）设计不当。 4、浇冒口设（shè）计未能达（dá）到起充分（fèn）补缩的作用。 5、浇注温度过低（dī）或过高。 防治方法： 1、提高磨具温（wēn）度。 2、调整涂料层（céng）厚度，涂料喷洒（sǎ）要均匀（yún），涂料脱落而补涂时不可形成局（jú）部涂料堆积（jī）现象。 3、对模具进行局部加热或用绝热材料局（jú）部（bù）保温。 4、热（rè）节处镶铜块，对局部进行（háng）激冷。 5、模具（jù）上设（shè）计散热片，或通过水等加速局部地区（qū）冷却速（sù）度，或在模具（jù）外（wài）喷水，喷雾。 6、用可拆缷（xiè）激冷块，轮流（liú）安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。 7、模（mó）具冒口上设计加压装（zhuāng）置（zhì）。 8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。 三、渣孔（kǒng）（熔剂夹（jiá）渣或金（jīn）属氧化物夹渣） 特征：渣孔是铸（zhù）件上的（de）明孔或（huò）暗孔，孔中全（quán）部或局部被熔渣所（suǒ）填（tián）塞，外形不规则，小点（diǎn）状熔剂夹渣不易（yì）发（fā）现（xiàn），将（jiāng）渣（zhā）去（qù）除后（hòu），呈现光滑的孔，一般分布（bù）在浇注位置下（xià）部，内浇道（dào）附近或铸件死角处，氧化物夹（jiá）渣多以网状分布在内浇（jiāo）道附近的（de）铸件表面，有时呈薄片（piàn）状（zhuàng），或带有皱纹的不规（guī）则云（yún）彩（cǎi）状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部，折断时（shí）往往（wǎng）从（cóng）夹层处断裂，氧化物在其中，是铸件形（xíng）成裂纹的根（gēn）源之一（yī）。 形成原因： 渣孔主（zhǔ）要是由于合金熔（róng）炼工（gōng）艺及（jí）浇注（zhù）工艺造成的（包括浇注系（xì）统的设计不（bú）正确），模具本身不会引（yǐn）起渣孔（kǒng），而且金属模（mó）具是（shì）避免渣孔的有效方法之（zhī）一。 防（fáng）治（zhì）方法： 1、浇注系（xì）统设置正确或使用铸（zhù）造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂（jì），严格控制品质（zhì）。 四、裂纹（热裂纹（wén）、冷裂纹） 特征（zhēng）：裂（liè）纹的外观（guān）是直线（xiàn）或不规（guī）则（zé）的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗（àn）灰色或黑色，无（wú）金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般（bān）铸件的外裂直接（jiē）可以看见，而内裂则需借助（zhù）其他方法才可以看（kàn）到。裂（liè）纹常（cháng）常与缩松、夹渣等（děng）缺陷有联系，多（duō）发生在铸件尖角内侧，厚（hòu）薄断面交接处，浇（jiāo）冒口与铸（zhù）件（jiàn）连接的热（rè）节区。 形成原因： 金（jīn）属模铸造容易（yì）产生裂纹缺陷，因为（wéi）金属模本（běn）身没有退让性，冷却速度（dù）快，容易造成铸件内（nèi）应力增大，开型过早（zǎo）或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太（tài）薄（báo）等都易造成铸（zhù）件开裂，模具型腔本（běn）身有（yǒu）裂纹（wén）时也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸（zhù）件壁厚（hòu）不均匀的部位均匀过渡，采用（yòng）合适的圆角尺寸。 2、调整涂料厚度，尽（jìn）可能使（shǐ）铸件各部分达到所要求的冷却速度（dù），避免形成太大的内应力。 3、应注意金（jīn）属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适（shì）时（shí）抽芯（xīn）开裂，取（qǔ）出铸件缓冷。 五、冷隔（gé）（融合不良） 特（tè）征：冷隔是（shì）一种（zhǒng）透缝或（huò）有圆边缘（yuán）的表面夹（jiá）缝，中（zhōng）间被氧化皮隔开，不（bú）完（wán）全融（róng）为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上（shàng），薄（báo）的水平面（miàn）或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。 形成原因（yīn）： 1、金属模具排气设（shè）计不合理。 2、工作温（wēn）度太低。 3、涂料品质不好（人为、材料）。 4、浇（jiāo）道开设的位置不当。 5、浇（jiāo）注（zhù）速度（dù）太慢等。 防治（zhì）方法（fǎ）： 1、正确设计浇道和排气系统（tǒng）。 2、大面积薄（báo）壁（bì）铸件，涂料（liào）不要太（tài）薄，适当加（jiā）厚涂料（liào）层（céng）有利（lì）于成型。 3、适当提高模具（jù）工作温度（dù）。 4、采用倾斜浇注方（fāng）法。 5、采用机械（xiè）震动金属模浇注。 六、砂眼（yǎn）（砂孔） 特征：在铸件（jiàn）表面（miàn）或（huò）内部形成（chéng）相（xiàng）对（duì）规则的（de）孔洞，其（qí）形状（zhuàng）与砂粒的外形（xíng）一（yī）致，刚出模时可见铸（zhù）件表面镶嵌的砂粒（lì），可从（cóng）中掏出砂粒，多个（gè）砂眼同时（shí）存在（zài）时，铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn）呈桔子皮状。 形成（chéng）原因： 由于砂芯表面掉下的（de）砂粒被铜液（yè）包裹（guǒ）存在与（yǔ）铸（zhù）件表面（miàn）而形成孔洞。 1、砂芯表面强度不（bú）好，烧（shāo）焦或没有（yǒu）完全固化。 2、砂芯的尺寸与外模不符（fú），合模时压（yā）碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。 4、浇包与（yǔ）浇（jiāo）道处（chù）砂（shā）芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型（xíng）腔。 防治方法： 1、砂芯制作时严格按工（gōng）艺生产（chǎn），检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸相符。 3、是墨水要（yào）及时清理。 4、避免浇包与砂芯摩擦。 5、下砂芯时（shí）要吹（chuī）干（gàn）净模具型（xíng）腔里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气（qì）孔，钢液中气体随温度下降其溶解度急剧减少（shǎo），气体向较（jiào）高温度扩散至壁较厚（hòu）部位，严重时遍布冒口下部部位；“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理后或加（jiā）工（gōng）后可发（fā）现（xiàn）。原因分析：炼钢过程中脱氧不良 1.1气孔分（fèn）四种（zhǒng）：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷（juàn）入（rù）气孔（kǒng） （1）侵入气孔：尺（chǐ）寸较大，孔壁光滑，表（biǎo）面氧化，多数量（liàng）梨形（xíng）或椭圆形，位于铸件表面（miàn）或内部； （2）抑（yì）出气孔：多是（shì）细小（xiǎo）的，呈现圆形，椭（tuǒ）圆形或针状，分布在铸件整体或一（yī）部份；内壁光滑而明亮； （3）反应气孔：位于（yú）铸件表（biǎo）皮下，有（yǒu）的呈（chéng）分（fèn）散状（zhuàng）的（de）针（zhēn）形孔，有的隐藏在（zài）铸件上部上半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金（jīn）属由浇（jiāo）注（zhù）系统或（huò）型空卷入气体所造成气孔。 1.2气（qì）孔产（chǎn）生（shēng）的原因： 在常压下（xià）凡（fán）是增加（jiā）金（jīn）属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可（kě）能促使（shǐ）铸件（jiàn）产（chǎn）生气孔。生产中（zhōng）的原因有： （1）铸件（jiàn）结构方面（miàn）的（de）原因（yīn）： 1）较（jiào）大（dà）平（píng）面铸件，浇注时处于水平（píng）位置，液体金（jīn）属中（zhōng）浮的（de）气泡到达平（píng）面时（shí），往往因不平面阻挡不能上浮，如表面（miàn）已（yǐ）经（jīng）凝固或气泡不能（néng）通过型芯壁逸出型外，将产（chǎn）生（shēng）气（qì）孔（kǒng）； 2）铸件壁（bì）较薄，浇速较快，气体压力高而引起（qǐ）沸腾； 3）铸件（jiàn）凹角（jiǎo）处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方（fāng）面的原因： 1）金属炉料质量低劣，表面严重（chóng）氧化，带有油（yóu）污，表面多孔，杂质（zhì）太多，厚（hòu）度太薄，的金（jīn）属材料（liào），使溶炼（liàn）的（de）液体金属的气体和金属氧化（huà）物含量过多，容易使（shǐ）铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料尺寸太小（xiǎo）或太松散； 4）冶（yě）金过程（chéng）脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭（dìng）上浮部份进入（rù）炉渣导致实际上用来脱氧的铝（lǚ）量（liàng）不足； 5）熔炼过程温（wēn）度控制不当，钢水（shuǐ）温度太低或钢（gāng）渣太（tài）高； 6）炉壁、出铁槽（cáo）、浇包未充分干燥（zào）； 7）炉（lú）渣控制（zhì）不良； 8）熔炼时间太长； 9）合金化学成份不（bú）合格。 （3）工（gōng）艺（yì）设计方面的原因： 1）芯头设计（jì）不良； 2）芯头间隙过大金属流入排气堵塞； 3）砂箱高（gāo）度太低，静压力低； 4）浇注系统形成或选（xuǎn）择不（bú）正确。浇注系统和型腔在浇注过程中卷入气体而不能排除 高大（dà）铸件采用顶（dǐng）注，落差大，冲击、飞溅，单（dān）纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出； 5）内（nèi）浇（jiāo）口位置不合理； 6）型（xíng）腔（qiāng）排气不畅（chàng），冒口太少（shǎo）或出气孔太少（shǎo）。 （4）型砂、芯（xīn）砂、涂料方面的原因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量（liàng）太高； 2）型砂的水分含量太高（gāo）； 3）型砂（shā）的耐火（huǒ）度太低（型（xíng）壁发（fā）生严重浇注（zhù），致（zhì）使透气（qì）性下（xià）降） 4）型砂中（zhōng）发气，物质加入量太多； 5）涂料选用不当，涂料中发（fā）生物质加（jiā）入量太多； 6）冷（lěng）铁（tiě）涂料处（chù）理（lǐ）不（bú）当。 （5）造型和造芯（xīn）方面的原因： 1）砂芯（xīn）浇（jiāo）有做（zuò）出排（pái）气道或排气不（bú）合理； 2）砂（shā）型、芯、冷铁（tiě）、芯撑等温（wēn）度相（xiàng）差太悬（xuán）殊； 3）砂型没彻底焊干（gàn）或（huò）返潮； 4）冷铁或芯撑没（méi）有焊（hàn）干表面生锈（xiù）或沾（zhān）上油渍（zì）； 5）砂型或砂（shā）芯局（jú）部（bù）紧实度（dù）太高，透气性太（tài）低； 6）浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快（kuài），再慢的浇注（zhù）方法。
+查（chá）看（kàn）全文07 2020-04
球墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对于一些对组织及性（xìng）能有特殊（shū）要（yào）求（qiú）的铸件，还包括少量（liàng）的合金元素。同普通灰铸铁（tiě）不同的（de）是，为保证石（shí）墨球化，球墨铸铁中还须含有（yǒu）微量（liàng）的残留（liú）球（qiú）化元（yuán）素。 1.碳及碳当量的选（xuǎn）择原则 碳是球墨铸铁的基本（běn）元素，碳高有助于石墨化。由于（yú）石（shí）墨（mò）呈球状后石墨对机械（xiè）性能的（de）影响已减小到zui低程度（dù），球墨铸铁的含碳量一（yī）般较（jiào）高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在（zài）4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球（qiú）化元素残（cán）留量大或孕（yùn）育（yù）不充分时取（qǔ）上（shàng）限（xiàn）；反之，取下限。将碳当量选择在共晶点附近不仅可以改善（shàn）铁（tiě）液的（de）流动性（xìng），对于球墨铸（zhù）铁而言，碳当量（liàng）的提（tí）高（gāo）还会由（yóu）于提高了铸铁凝固时的石墨（mò）化膨胀提高铁液的自补（bǔ）缩能（néng）力（lì）。碳含（hán）量过（guò）高，会引起石墨漂浮。因此，球墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为（wéi）原则。 2.硅的选择原（yuán）则 硅是强石墨化元素。在球墨铸（zhù）铁中（zhōng），硅不仅可以有效（xiào）地（dì）减小白（bái）口倾向（xiàng），增加（jiā）铁素（sù）体（tǐ）量，而且具（jù）有细化共晶团，提高石墨球圆（yuán）整度的作用。硅提高铸铁的韧脆性转变温度（dù），降低冲击韧性，因此硅含量不（bú）宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量较（jiào）高（gāo）时（shí），更需要严（yán）格（gé）控制（zhì）硅的（de）含量。球墨铸（zhù）铁中终（zhōng）硅量一般（bān）在1.4%～3.0%。选定碳当量（liàng）后，一般采取高（gāo）碳低（dī）硅强化孕育的原则。硅（guī）的下限以不出现自由渗（shèn）碳体为原则（zé）。 球墨铸铁中（zhōng）碳硅含量确（què）定以后，成分设计基本合适（shì）。如果高于（yú）zui佳区域，则（zé）容易出（chū）现（xiàn）石墨（mò）漂浮现（xiàn）象。如（rú）果（guǒ）低于zui佳（jiā）区（qū）域，则容易出现缩松（sōng）缺陷和（hé）自由（yóu）碳化物（wù）。 3.锰的选择原（yuán）则 由于球墨铸铁中硫的含量已经很低，不需要（yào）过多（duō）的锰（měng）来（lái）中和硫，球（qiú）墨铸铁中锰的作用就（jiù）主要表现在增加（jiā）珠光体的稳定性，促进形（xíng）成(Fe、Mn)3C。这些碳化物偏析于晶界，对球墨（mò）铸铁的韧性影响（xiǎng）很大。锰（měng）也（yě）会提高铁（tiě）素体球（qiú）墨铸铁的韧脆性转变温（wēn）度（dù），锰含量每增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此（cǐ），球墨铸铁中锰含量一般是愈低（dī）愈（yù）好（hǎo），即使珠光体球墨铸（zhù）铁，锰含（hán）量也不宜超（chāo）过0.4%～0.6%。只（zhī）有以提高耐磨性为目的（de）的（de）中锰（měng）球铁（tiě）和贝（bèi）氏体（tǐ）球铁例外。 4.磷的选择原则 磷是一种（zhǒng）有害元（yuán）素（sù）。它在（zài）铸铁中溶解度极低，当其（qí）含量（liàng）小（xiǎo）于0.05%时，固溶于（yú）基体（tǐ）中，对力学性能几乎（hū）没有影响。当含量大于（yú）0.05%时，磷极（jí）易偏析于共晶团边界，形成二元（yuán）、三（sān）元（yuán）或复合磷共晶，降低铸铁（tiě）的（de）韧性。磷提高（gāo）铸铁的韧脆性转变温（wēn）度，含磷量每增（zēng）加0.01%，韧脆性（xìng）转变（biàn）温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的（de）含量（liàng）愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于比较重要（yào）的（de）铸件，磷含量应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫是（shì）一种反球化元素，它与（yǔ）镁、稀土等球（qiú）化元素有很强的亲合力，硫的存在会（huì）大量消耗铁液中的球化元（yuán）素（sù），形成镁和稀土的硫化物（wù），引起夹渣、气孔等铸造（zào）缺陷。球（qiú）墨铸铁（tiě）中硫（liú）的含量一般要求小于（yú）0.06%。 6.球（qiú）化元素的选择原则 目前在工业上使用的（de）球化元素主要是镁和（hé）稀土。镁和（hé）稀土元素（sù）可以中和硫等反球（qiú）化元素的（de）作用，使石墨按球（qiú）状生（shēng）长（zhǎng）。镁和稀土（tǔ）的残留量应根据铁液中硫等反球化元素的含量确定（dìng）。在保证球化合格（gé）的前提下，镁（měi）和稀土的残留（liú）量应尽量（liàng）低。镁和稀土残留量过（guò）高，会（huì）增加（jiā）铁液的白口倾向（xiàng），并会由于它们在晶界上偏析（xī）而影（yǐng）响铸（zhù）件的力学性能（néng）。
+查看全文06 2020-04
铸（zhù）件（jiàn）粘砂（shā）不（bú）仅影响铸件的外观（guān）质量，甚至引起（qǐ）报（bào）废。因此，对铸件的粘砂必须引起足（zú）够（gòu）的（de）重（chóng）视，以提高产品出（chū）品率。那（nà）应该如何防止铸件粘砂呢（ne）？ “治病（bìng）”当然要（yào）找到根源，首先我们先来看一（yī）下铸件（jiàn）粘砂的（de）原因 1、足够的压力使金属液渗（shèn）人砂粒之间（jiān）较高（gāo）的金属液静压力头。即由（yóu）铸件（jiàn）浇注高（gāo）度和浇注系（xì）统形成的压（yā）力。如该（gāi）压力超过砂（shā）粒间隙之间毛细现象形成（chéng）的抵抗压力。即（jí）尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液表面（miàn）张（zhāng）力；e为金属（shǔ）液毛（máo）细管的润（rùn）湿角；r为毛细管半径（jìng）。就会形（xíng）成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸（zhù）造用砂又较粗，多数会（huì）产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即（jí）砂粒粒（lì）度（dù）越粗，尸毛越小，即（jí）较易产生（shēng）机械粘砂。 2、金属液在铸型内流动形（xíng）成的动压力。 3、铸型（xíng）“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气（qì）体与空气混合（hé）并被炽热金属液（yè）点燃所形（xíng）成的动压力（lì）。 4、机械（xiè）粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗（shèn）透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线（xiàn）温度，渗透方可停（tíng）止。 5、化（huà）学（xué）粘（zhān）砂通常的原因是湿型和制芯用原材料（liào）耐火度（dù）、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或（huò）代用品加人（rén）不足;没有（yǒu）使用涂料或使用（yòng）不当（dāng）;浇注温度过高（gāo）;浇注不当致使（shǐ）渣子进人（rén）铸型等（děng）因素（sù）造成。 容易造成粘砂的原因找到了，接（jiē）下来我们就来（lái）说一下如何（hé）防止（zhǐ）！ 1、预防机械粘（zhān）砂可采用如下措施 1)避免较高（gāo）的金属（shǔ）液静（jìng）压力头;在满（mǎn）足（zú）铸件补缩条件下（xià）冒口高度（dù）不要（yào）过高（gāo）;避免浇包处于高位直接（jiē）浇到直浇道内，必要时（shí）可利用（yòng）盆形（xíng）浇口杯缓（huǎn）冲一下（xià）金（jīn）属流，并形成（chéng）恒高静压力头。 2)尽量使用粒度较细、的铸造用（yòng）砂。 3)砂型应（yīng）紧（jǐn）实良好。机（jī）器造（zào）型不（bú）可（kě）超载，供给（gěi）造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实（shí），芯盒通（tōng）气（qì）孔(塞（sāi）)不得堵塞;采用树（shù）脂砂造型和制芯不能（néng）仅靠型砂的良好流动性（xìng），要保证紧实，必要时（shí）辅以（yǐ）震动（dòng）。 4)防止铸（zhù）型“爆”或“呛”。型砂不（bú）可加人过量煤粉和（hé）水（shuǐ）分。尽量为型和芯（xīn）开好出气孔（kǒng）、通（tōng）气（qì）孔，增加铸（zhù）型透气性。 5)减缓型内产生的动（dòng）压力。铸型应（yīng）多设出（chū）气孔，多扎气眼;高紧实度（dù）的铸（zhù）型分型面上可设（shè）排气（qì）槽(通气槽（cáo）或通气沟)。 6)铸型或型芯使（shǐ）用有（yǒu）效（xiào）的涂料。即充填型、芯表层砂粒的空（kōng）隙。如涂料过厚可能（néng）开裂，使金属液渗入砂中，这时可在第1或第（dì）2层中使用较（jiào）稀的涂料，然后再以（yǐ）正常或（huò）较稠的涂料。 2、预防化学（xué）粘砂可（kě）采（cǎi）用如下（xià）措施 1)砂（shā）子供应来（lái）源不同，铸造用砂的纯度、烧结点;耐火度有很大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促（cù）使粘砂（shā）;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂如错（cuò）砂、铬铁矿（kuàng）砂等将减（jiǎn）少粘（zhān）砂。 2)湿型粘（zhān）土砂中加人煤粉约（yuē）5%能防止中小尺寸铸件的粘（zhān）砂。铸（zhù）造用煤粉的灰分含量应小于（yú）10%。为防（fáng）止型砂（shā）系统中失效煤（méi）粉及粉尘的积（jī）累，每个（gè）生产周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材料。旧（jiù）砂废弃量一般约为10%一15%，薄壁铸件生（shēng）产取下限，厚壁铸件生产取上限。 3)水（shuǐ）玻璃砂由于混（hún）合物烧结点低（dī），必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧（jiù）砂不应过（guò）多，混砂（shā）中加入1%一2%的煤粉也有助（zhù）于（yú）防止粘砂。
+查看全（quán）文03 2020-04
覆膜（mó）砂铸造在铸造领域已（yǐ）有（yǒu）相当长的历史，铸件的产量也相当大；但采（cǎi）用覆膜砂（shā）铸（zhù）造生产精密（mì）铸钢件时（shí）面临很多难题：粘砂（shā）（结（jié）疤（bā））、冷隔、气（qì）孔。如何解决这些问题（tí）有待于我们（men）去进一步探讨（tǎo）。 一、对覆（fù）膜砂（shā）的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂） （1）覆（fù）膜（mó）砂的特点：具有适宜（yí）的强度（dù）性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清（qīng）晰，组织致密，能够制造出（chū）复杂（zá）的砂（shā）芯；砂型（芯）表面质量（liàng）好，表面（miàn）粗糙度（dù）可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸（zhù）件容易清理。 （2）适（shì）用（yòng）范围：覆（fù）膜砂既可（kě）制作铸型（xíng）又可制作（zuò）砂芯，覆（fù）膜砂的型或芯既（jì）可互相配（pèi）合使用又（yòu）可与其它砂型（xíng）（芯）配合使（shǐ）用；不仅可以（yǐ）用于金（jīn）属（shǔ）型重力铸造或低压铸造（zào），也可以用（yòng）于铁型覆砂铸造，还（hái）可（kě）以用于（yú）热法离心铸造（zào）；不仅（jǐn）可以用于铸铁、非铁合（hé）金铸件的生产，还可（kě）以用于铸钢件的生产。 二（èr）、覆膜砂的制备（bèi） 1．覆膜（mó）砂（shā）组成 一般由耐火材（cái）料、粘结剂、固化（huà）剂、润滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火（huǒ）材料是构成覆膜砂的主（zhǔ）体。对耐火材料的（de）要求是（shì）：耐火（huǒ）度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚（jiān）实等。一般选用天（tiān）然擦（cā）洗（xǐ）硅砂。对硅砂的（de）要求是：SiO2含量高（铸（zhù）铁及非铁合金铸件要（yào）求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥（ní）量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含（hán）泥量规定小于（yú）；粒度①分布在相邻3～5个筛号（hào）上；粒（lì）形圆（yuán）整（zhěng），角形因素应不大（dà）于1.3；酸耗值不小于（yú）5ml。 （2）粘结剂普遍（biàn）采（cǎi）用酚（fēn）醛树脂。 （3）固化剂通常采（cǎi）用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸（suān）钙，其作用是（shì）防（fáng）止（zhǐ）覆膜砂结（jié）块，增加流（liú）动性。添（tiān）加剂（jì）的主（zhǔ）要作用是改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配（pèi）比（bǐ） 成分 配比（质量分数，%） 说明：原（yuán）砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（pǐn）（水（shuǐ）溶液（yè）2） 10～15 占树脂（zhī）重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂（zhī）酸钙 5～7 占树脂（zhī）重，添（tiān）加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生（shēng）产工艺 覆（fù）膜砂的制（zhì）备工艺主要有冷法覆（fù）膜、温法（fǎ）覆膜、热（rè）法覆（fù）膜三种，目前覆膜（mó）砂的生产（chǎn）几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原（yuán）砂（shā）加热到一定温度，然后（hòu）分别与树（shù）脂、乌（wū）洛托品水溶液和硬脂酸钙混合（hé）搅拌，经（jīng）冷却破碎和筛分而成。由（yóu）于配方（fāng）的差异，混制工（gōng）艺有所不同。目前国（guó）内覆膜砂生产（chǎn）线的种类很多，手（shǒu）工加料的半（bàn）自动生产线约有2000~2300条，电脑（nǎo）控（kòng）制的全（quán）自（zì）动（dòng）生产线也（yě）已经有将近50条，有效提高了生产效率和产品稳定性。例如xx铸（zhù）造有限公司的自（zì）动化可视生产线，其加料时间控（kòng）制精确到0.1秒，加热温度控制（zhì）精确到1/10℃，并且可以通过视频时时观察混砂状（zhuàng）态，生（shēng）产效率（lǜ）达到6吨/小时。 ３．覆（fù）膜砂的主（zhǔ）要产品类型 （1）普通类覆膜砂 普通覆膜砂即（jí）传统覆膜砂（shā），其组（zǔ）成（chéng）通（tōng）常由石（shí）英砂，热塑（sù）性酚醛（quán）树脂，乌洛托品和硬脂酸钙构成，不加有关（guān）添（tiān）加剂，其树脂加入量通（tōng）常在一定强度要（yào）求下相对较高，不具备耐高温，低膨胀、低发气等特性，适用于要求不高的铸件生（shēng）产。 （2）高强度低发气类覆膜砂 特（tè）点：高强度（dù）、低膨（péng）胀、低（dī）发（fā）气、慢（màn）发气、抗氧化 简介:高（gāo）强（qiáng）度低发气覆膜（mó）砂（shā）是普通覆（fù）膜砂的更（gèng）新（xīn）换代产（chǎn）品，通过加入有关特（tè）性的“添（tiān）加（jiā）剂（jì）”和（hé）采用（yòng）新（xīn）的配制工艺，使树脂用量大幅度下降，其强（qiáng）度（dù）比普（pǔ）通覆膜砂高（gāo）30%以上，发气量（liàng）显著降低，并能（néng）延缓（huǎn）发气（qì）速度，能更好地适（shì）应铸件生产（chǎn）的（de）需要。该类（lèi）覆膜砂主要适用于铸铁件中，中小（xiǎo）铸钢、合金铸（zhù）钢件的生（shēng）产。目前该类覆膜砂（shā）有三（sān）个系列：GD-1高（gāo）强度（dù）低发（fā）气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀（zhàng）低发（fā）气覆（fù）膜（mó）砂；GD-3高强度低膨胀低发气（qì）抗氧化覆（fù）膜（mó）。 （3）耐高温(类（lèi）)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高（gāo）强度、低膨胀、低发气、慢发（fā）气、易溃散、抗氧化（huà） 简介:耐高温覆膜砂（shā）是通过特殊工艺配方技（jì）术（shù）生产出（chū）的（de）具有优异高温性能(高温下强（qiáng）度高（gāo）、耐热时间长、热膨胀量（liàng）小、发气（qì）量低)和综合（hé）铸造性能的（de）新型覆膜砂。该类覆膜砂（shā）特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件(如汽（qì）车（chē）发动机缸（gāng）体、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集（jí）装箱角和（hé）火车刹车缓；中（zhōng）器壳件等)的生产，可有效消除（chú）粘砂、变（biàn）形（xíng）、热裂和气孔等铸造缺陷（xiàn）。目前（qián）该覆膜砂有四个系列（liè）：VND-1耐（nài）高温（wēn）覆膜砂. ND-2耐高温低（dī）膨（péng）胀低发气（qì）覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀低发气抗氧化覆膜砂 ND-4耐高温高强底（dǐ）低膨胀低发气覆膜 （4）易（yì）溃散（sàn）类覆膜砂 具（jù）有较好的强度，同（tóng）时具（jù）有优异（yì）的低温溃散性（xìng）能，适（shì）用于生产有色金属铸件（jiàn）。 （5）其它特殊要求覆（fù）膜砂 为适应（yīng）不同产（chǎn）品的需要（yào），开发（fā）出了系列特种覆膜砂如（rú）：离心铸（zhù）造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘（zhān）砂、防脉纹、防橘（jú）皮覆膜砂（shā）等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过（guò）程 加热温度（dù）200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状简单的砂（shā）芯、流动（dòng）性好的覆膜砂可（kě）选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较（jiào）低的加热温度，加（jiā）热温度（dù）低（dī）时可（kě）适当延长固化时间等（děng）。覆膜砂所使用（yòng）的树脂是（shì）酚醛（quán）类树（shù）脂。制芯工艺的优（yōu）点：具有适宜的强度性（xìng）能；流动（dòng）性好；砂芯表面（miàn）质（zhì）量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯抗吸（xī）湿性强；溃散性好（hǎo），铸件（jiàn）容（róng）易（yì）清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温度是影（yǐng）响壳（ké）层厚度及（jí）强度的主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根据（jù）下列（liè）原则选（xuǎn）定: （1）保证覆膜砂上的树（shù）脂软化及固化所需的足够热量； （2）保（bǎo）证形成需要的壳厚且壳型（芯）表面不焦（jiāo）化； （3）尽量缩短结（jié）壳（ké）及硬化时间（jiān），以提（tí）高生产率。 2、射砂压力（lì）及时（shí）间 射砂时（shí）间（jiān）一般控（kòng）制在3～10s，时（shí）间过（guò）短则砂型（芯）不能成型。射砂压力（lì）一般（bān）为0.6MPa左右；压力过低时（shí），易造成射不足或疏松（sōng）现象。3、硬化时间（jiān）：硬（yìng）化（huà）时（shí）间的长短（duǎn）主要取（qǔ）决于砂（shā）型（芯）的厚度与铸型的温度，一（yī）般在60～120s左右。时间过短，壳层未完全固化则强度（dù）低；时（shí）间过长，砂型（xíng）（芯）表面层（céng）易烧（shāo）焦影响铸（zhù）件（jiàn）质量（liàng）。覆膜砂（shā）造（zào）型（芯）工艺（yì）参数实例：序号 图号 壳（ké）厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（dù）（℃） 射砂时（shí）间（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中（zhōng）存在的（de）问题及解决对（duì）策 制芯的方（fāng）法种类（lèi）很（hěn）多（duō），总的可以划分（fèn）为热固性方法（fǎ）和冷固性方法两大类，覆膜（mó）砂制芯属于热固性方（fāng）法（fǎ）类。任何一（yī）种制芯方法都有其自身的优点和缺点，这主要取决于产品的质量要求、复杂程度、生（shēng）产（chǎn）批量（liàng）、生（shēng）产（chǎn）成本、产品价格等综合因素（sù）来决（jué）定采（cǎi）用何种制芯方法。对铸件内腔表面质量要求高，尺寸精度要（yào）求（qiú）高、形状复（fù）杂的砂芯采用覆膜砂制芯是非（fēi）常有效（xiào）的。例如：轿（jiào）车发动机（jī）气缸（gāng）盖的进排气道砂芯、水（shuǐ）道砂芯、油道砂芯，气缸体（tǐ）的水道砂芯、油道砂芯，进气岐管、排气岐管的壳芯砂芯，液压（yā）阀的流道砂芯，汽车涡轮增压器气道砂芯等等。但是（shì）在覆膜砂使用（yòng）中还（hái）常（cháng）遇到一些问题，这里仅就工作中的体会略谈一（yī）二。 1、覆（fù）膜砂的强度和发气量的确定方法 在原砂质量和树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强（qiáng）度的（de）关键因素主要取于酚醛树脂（zhī）的加入量。酚醛树脂加入（rù）量多，则（zé）强度就提高，但发气（qì）量也增加，溃散性就（jiù）降低。因此在生产应用中（zhōng）一定要（yào）控制覆（fù）膜砂的强度（dù）来减少发（fā）气量，提高溃散性，在强度标准的制订（dìng）时定要找到（dào）一个平（píng）衡点。这（zhè）个平衡点就是（shì）保证砂芯（xīn）的表面质量及在浇注时不（bú）产生变形、不产生（shēng）断芯前提下的强度。这样才能（néng）保证（zhèng）铸件的表面质量和尺寸精度（dù），又可以减少（shǎo）发气量，减少铸造（zào）件气孔缺陷，提高砂芯的出砂性能。对砂芯存放，搬运过程中可以采用工位器（qì）具、砂芯（xīn）小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以（yǐ）减少砂芯的（de）损耗率。 2、覆膜砂砂芯的存放期 任何砂（shā）芯都会吸湿，特别是南方地区空气相对湿（shī）度（dù）大（dà），必须对砂芯存（cún）放期在工艺文件上加以规定，利用精益生产（chǎn）先进（jìn）先出的（de）生产方式（shì）减少砂（shā）芯（xīn）的（de）存放量和存放周期。各企业应结合自己（jǐ）的厂房条（tiáo）件和当地（dì）的气候（hòu）条件来（lái）确定砂芯的存放周期（qī）。 3、控制好覆膜（mó）砂的供货质（zhì）量 覆（fù）膜砂进厂时必须附有供应商的质（zhì）量保证（zhèng）资料，并（bìng）且企业根据抽样标准进（jìn）行检查，检查合格后方可（kě）入库。企（qǐ）业（yè）取样检（jiǎn）测不合格时（shí）由质保（bǎo）和技术部门做出处理结果（guǒ），是让步接受或向供应（yīng）商退货。 4、合格的覆（fù）膜砂在制芯（xīn）时（shí）发现砂芯（xīn）断（duàn）裂变形 制（zhì）芯时砂芯的（de）断裂变形通常会认为覆膜（mó）砂强度低造成的。实（shí）际上砂芯断（duàn）裂和变形会涉及（jí）到许多生产（chǎn）过程（chéng）。出现（xiàn）不正常情况，必须要查到真（zhēn）正（zhèng）的原因才能彻底解（jiě）决。具体原因如下（xià）： （１）制芯（xīn）时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求。工艺上所（suǒ）规定的工艺参数都需要有一个范围，这个范围需（xū）靠操作人员的技能来进行调（diào）整。在模具温度上限时（shí）留模时间可以取下限，模具温度在下限时留模（mó）时间（jiān）取上限。对操作人员需要（yào）不断（duàn）地培训提高操作技能。 （２）制芯时在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行及时（shí）清理并喷上（shàng）脱模（mó）剂，否（fǒu）则（zé）会越（yuè）积越多开模（mó）时（shí）会把（bǎ）砂芯拉断（duàn）或变（biàn）形。 （３）热芯盒模具静模上的弹簧（huáng）顶杆，由于长期在高温状态下工作会（huì）产（chǎn）生弹性失效而（ér）造（zào）成砂芯（xīn）断裂或变形（xíng）。必须（xū）及时更换弹簧。 （４）动模和静模（mó）不平行（háng）或不（bú）在同一中心线上，合模（mó）时在油缸或气（qì）缸的压力作用下（xià），定位销前端有（yǒu）一（yī）段斜（xié）度（dù），模（mó）具还（hái）是会合紧，但在开模时动模和（hé）静模仍（réng）会恢复到原始状态使砂芯断裂或变形。在这（zhè）种情况下（xià）射砂时会跑砂，砂芯（xīn）的（de）尺寸会变（biàn）大。解决对策是（shì）及（jí）时调整模具的（de）平行度（dù）和同轴度（dù）。 （５）在壳芯机（jī）上生产（chǎn）空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆膜（mó）砂需要重（chóng）新使用时，必须（xū）进行过筛并未用过（guò）的覆膜（mó）砂按３：７比例混合后使用，这样才能保证（zhèng）壳（ké）芯（xīn）砂芯的（de）表（biǎo）面质量和砂芯强度（dù）。
+查看全文02 2020-04
消失模铸造技术是用泡沫塑料制作成（chéng）与零件（jiàn）结（jié）构和尺寸完全（quán）一样的实型模具（jù），经浸（jìn）涂耐火粘（zhān）结涂料，烘干后进行（háng）干砂（shā）造型，振动紧实，然后浇（jiāo）入金属（shǔ）液使（shǐ）模样受热气化消失，而得到与模（mó）样形状一致的金属零（líng）件的铸造方（fāng）法。 压力消失模铸造技术（shù） 压力消失模铸（zhù）造技术是（shì）消（xiāo）失模铸造技术与压力凝固结（jié）晶技术相结合（hé）的铸造新技（jì）术，它是在带砂箱（xiāng）的压力灌中，浇注（zhù）金（jīn）属液使（shǐ）泡沫（mò）塑料气（qì）化消失后，迅速密（mì）封（fēng）压力（lì）灌（guàn），并通入一定压力的气体，使金属液在压力下（xià）凝固结（jié）晶成型（xíng）的铸（zhù）造方法。这种铸造技术的特点是能够显著减少（shǎo）铸件中的缩孔、缩松（sōng）、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善（shàn）铸件力学性（xìng）能。 真空低压消失（shī）模铸造（zào）技术（shù） 真（zhēn）空低压消失模铸造技术是将负压消失模铸（zhù）造方法和低压反（fǎn）重（chóng）力浇注方法复合而发展的一种新铸造（zào）技术。真空低（dī）压消失（shī）模（mó）铸造（zào）技术的特点是：综合了低（dī）压铸造与真空消失模铸（zhù）造的（de）技术优势（shì），在可控的气（qì）压下完成充型过程（chéng），大大提高了（le）合金的铸造充型能力；与压（yā）铸相比，设备投资（zī）小、铸件成本低、铸（zhù）件可（kě）热处理强化；而与砂（shā）型铸造相比，铸（zhù）件的精（jīng）度高、表面粗糙度（dù）小、生产率高、性（xìng）能（néng）好；反重力作用下（xià），直浇口成为补缩短通道（dào），浇注温（wēn）度的损失小，液（yè）态（tài）合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸（zhù）件的浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空（kōng）低压消失模铸（zhù）造的（de）浇注温（wēn）度低，适合于多种（zhǒng）有色合金。 振（zhèn）动消失（shī）模铸造技术 振动消（xiāo）失（shī）模铸造（zào）技术是在消失模铸造过程中施加一定（dìng）频（pín）率（lǜ）和振幅的振动，使铸件在振动场的（de）作（zuò）用下凝固（gù），由于消失模铸（zhù）造凝固过程（chéng）中（zhōng）对金属溶液（yè）施加（jiā）了一（yī）定时（shí）间振动，振动力使液（yè）相与（yǔ）固相间产（chǎn）生相对运动（dòng），而使枝晶破碎（suì），增加（jiā）液相内结晶核心（xīn），使铸件zui终凝固组（zǔ）织细化、补缩提高，力（lì）学性能改（gǎi）善。该技术利（lì）用（yòng）消失模铸造中现成的紧实振动台，通过（guò）振动电机产生的机械振（zhèn）动（dòng），使金属液在动力（lì）激励（lì）下生核，达到细化（huà）组织的目（mù）的，是一（yī）种操作简便、成本（běn）低（dī）廉、无环（huán）境污染的方法。 半固（gù）态消失模（mó）铸造技术（shù） 半固（gù）态消失模铸造技术是消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造技术与半固（gù）态技术（shù）相结合的新铸造技（jì）术，由于该工（gōng）艺的特（tè）点在（zài）于控制（zhì）液固相的相对比例（lì），也称转变控制（zhì）半固态成形。该技（jì）术可以（yǐ）提高铸件致密度、减少偏析、提高（gāo）尺（chǐ）寸精度和铸件性能。 消失模壳型铸造技术（shù） 消（xiāo）失模壳型（xíng）铸造技术（shù）是（shì）熔模铸造技术与消失模铸造结合（hé）起来的新型铸造方法。该方法（fǎ）是将用（yòng）发泡模具制作的与零（líng）件（jiàn）形状（zhuàng）一样的泡沫塑料模样表（biǎo）面涂（tú）上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型（xíng）壳（ké），经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸（cùn）精度铸（zhù）件的一种新型精（jīng）密铸造方法。它具有消失模铸（zhù）造（zào）中（zhōng）的模样尺寸大、精密（mì）度高的特点，又有熔模精密铸（zhù）造中结壳（ké）精（jīng）度、强度等（děng）优（yōu）点。与普通（tōng）熔模铸造相比，其特点是泡沫塑（sù）料模料成本低廉（lián），模样粘接组（zǔ）合方便，气化消（xiāo）失（shī）容易，克服（fú）了熔模铸造（zào）模料容易软化而引（yǐn）起的熔模变形的问题，可（kě）以生产较大尺（chǐ）寸（cùn）的各种合金（jīn）复杂铸件 消失模悬浮（fú）铸造技术 消失模悬（xuán）浮（fú）铸造技（jì）术是消失模铸造（zào）工艺与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造（zào）技术。该技术工艺过程是金属液浇入（rù）铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂（zá）在冒口（kǒu）模型的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂放（fàng）置在模样某特定（dìng）位置，或将悬浮剂（jì）与EPS一起制成泡沫模（mó）样（yàng））与（yǔ）金属液发生物化反应从而提（tí）高铸件整体（tǐ）（或部分）组织性能。
+查看全文01 2020-04
缺（quē）陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因有（yǒu）合金凝固收缩产生铸造（zào）缩孔和（hé）合金溶解时吸收了大量的空气中（zhōng）的（de）氧（yǎng）气、氮气等，合金凝（níng）固时放出气体造（zào）成铸造缩孔（kǒng）。 解决的（de）办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸（zhù）道的直径（jìng）或减短铸道的长度。 3）增加金属的（de）用（yòng）量。 4）采用下列（liè）方法，防止组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置（zhì）冷（lěng）却道。 b.为防止已（yǐ）熔化的金属垂直撞击（jī）型（xíng）腔，铸道应（yīng）成弧（hú）形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件表面粗糙（cāo）不光洁缺陷 型腔表面粗（cū）糙和（hé）熔（róng）化的（de）金（jīn）属（shǔ）与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况（kuàng）。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌后（hòu）不细腻。 2）包埋料固化后直（zhí）接放入茂（mào）福炉中焙烧，水分（fèn）过多（duō）。 3）焙（bèi）烧的升温速（sù）度过快，型腔中的不（bú）同位置（zhì）产生膨（péng）胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的（de）zui高温（wēn）度（dù）过（guò）高或焙烧时间过（guò）长（zhǎng），使型腔内面过于（yú）干燥等（děng）。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧（shāo）的温度过高，使（shǐ）金属（shǔ）与（yǔ）型（xíng）腔产生（shēng）反应，铸（zhù）件表面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不充（chōng）分，已熔化的（de）金属铸（zhù）入时，引起包埋（mái）料的分解，发生较多的气体（tǐ），在铸件表面（miàn）产生麻点。 7）熔化的金属铸入后（hòu），造成型腔中（zhōng）局部的温（wēn）度过高，铸件表面产生局部的（de）粗糙。 解决的（de）办法： a.不要（yào）过度熔（róng）化金（jīn）属。 b.铸型的焙（bèi）烧（shāo）温度不（bú）要过（guò）高。 c.铸型的焙（bèi）烧温（wēn）度不（bú）要过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象（xiàng）。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有（yǒu）两大原因，一是通（tōng）常因该处的（de）金属凝固过快，产生（shēng）铸造缺陷（xiàn）（接缝）；二是（shì）因高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接（jiē）缝，可以通过控制铸入时间和凝固时（shí）间来解决。铸入时间（jiān）的（de）相关因素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气（qì）性（xìng）。凝固时间的相关（guān）因素：蜡型的（de）形状。铸圈的zui高焙（bèi）烧温度。包（bāo）埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金（jīn）属（shǔ）及包埋料的机械（xiè）性（xìng）能有关。下列（liè）情况易产生龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟（guī）裂；强度高的包埋（mái）料易产（chǎn）生龟裂；延伸（shēn）性小的镍烙合金及钴（gǔ）烙合金（jīn）易产生龟（guī）裂。 解决的办法： 使用强度低的包（bāo）埋料；尽量降低金（jīn）属的铸入温度；不（bú）使用延展性小（xiǎo）的。较脆的合金。 缺陷（xiàn）四：球（qiú）状突起缺陷 主要是包（bāo）埋料调和（hé）后残留的空（kōng）气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后（hòu）效果更（gèng）好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界（jiè）面（miàn）活（huó）性剂（jì）（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用（yòng）加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意（yì）蜡型的方向，蜡型与（yǔ）铸道连接处（chù）的下（xià）方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包（bāo）埋（mái）料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡（dàng）。 缺陷五（wǔ）：铸件的飞边（biān）缺陷 主（zhǔ）要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入（rù）型腔的（de）裂纹中。 解决（jué）的办法： 1）改变（biàn）包埋条件：使用强（qiáng）度较高的包埋料。石膏类包（bāo）埋料（liào）的强度低于磷酸（suān）盐类包埋（mái）料，故使用时（shí）应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产生龟裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋料固化后直（zhí）接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓（huǎn）的升温。焙烧后（hòu）立即铸造（zào），勿重复焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产过程中都会出现各种各样的缺（quē）陷（xiàn），影响（xiǎng）铸（zhù）件质量（liàng），甚至（zhì）让（ràng）铸（zhù）件直接报废，气孔就（jiù）是其中比较常见（jiàn）的，无（wú）论铸铁（tiě）件、铸钢（gāng）件还是合金铸（zhù）件（jiàn）都（dōu）可能（néng）出现气孔的问题（tí）。今天洲际铸（zhù）造整理了一（yī）篇（piān）关于球磨铸铁皮下气（qì）孔防治措施，希（xī）望能对大家有所帮助。 气孔特征 皮下气孔大多数情况（kuàng）下是由多个直径为1-3mm的（de）小气孔，成（chéng）串横列于铸件表面以（yǐ）下1-3mm处。气孔（kǒng）内壁光滑（huá），呈均匀分布在铸件（jiàn）上（shàng）表面（miàn）或（huò）远离内浇道的部位，但在（zài）铸件（jiàn）侧面（miàn）和底（dǐ）部也偶尔存在（zài）。一（yī）般为圆球形、团球（qiú）形、泪滴（dī）形、长针形（xíng）。在铸态时，皮下气孔（kǒng）不易被发现（xiàn）；但是（shì），铸（zhù）件经热处理后，或是经机械加（jiā）工后则显露。 形成的原（yuán）因以及防（fáng）治措（cuò）施（shī） 1、控制铁液质量 （1）控制残（cán）留铝量 湿型球墨铸（zhù）铁件的危险残留（liú）铝量为0.03%-0.05%，此时会出（chū）现皮下（xià）气孔，小于0.03%时，一般不会出现。在不影响（xiǎng）金相组织的前提下，浇（jiāo）注前添加0.2%以（yǐ）上的铝（lǚ），就可以消除皮下（xià）气孔。但是铸铁中的铝主要来自孕育剂，湿型孕（yùn）育的球墨铸（zhù）铁件，在铁液（yè）中（zhōng）加（jiā）入（rù）过多的硅铁孕育剂时，则是铸件产生皮下气孔的原（yuán）因之（zhī）一。 （2）控制钛量（liàng） 铸铁中残留铝和残留钛都有时，过量（liàng）的残留钛会使铸（zhù）铁产（chǎn）生严重的皮（pí）下气孔。球墨（mò）铸铁件残留铝量小于0.03%时，一（yī）般不出现（xiàn）皮下（xià）气（qì）孔，若此时残留钛含量超过0.01%时（shí），则会（huì）产生皮（pí）下气孔。钛铝共同作用下，加剧界面水（shuǐ）气还（hái）原，使得界面铁液含氢量更高，更易形成皮下气孔。残（cán）留钛（tài）主（zhǔ）要来自熔炼（liàn）炉料生铁锭，应（yīng）注意生铁锭的含钛（tài）量，含钛量高的（de）与低的搭配使用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于湿型（xíng）球（qiú）墨铸铁件，从防止皮下气孔的角度来讲（jiǎng），硫元素是（shì）有害元素（sù）。当硫元素含量超过（guò）0.094%时容易（yì）产生皮（pí）下气孔，硫含（hán）量越高，出现缺（quē）陷（xiàn）的情况越（yuè）严重。除此（cǐ）之外，产生的H2S可能会使缺陷更（gèng）加严重。球化处理之后产生的氧化物、硫化物渣（zhā），清（qīng）理干净。否则产（chǎn）生在界面处产（chǎn）生H2S气体也会形（xíng）成皮下气孔（kǒng），这种皮下气孔周围的石墨（mò）球化（huà）不良。 （4）添加稀（xī）土（tǔ）元素 加入稀土元素能够脱氧、脱硫，提高铸铁液态的表面张力（lì），能够有效的（de）防止皮（pí）下气孔的产生。球（qiú）墨铸铁（tiě）一般（bān）用稀土镁硅（guī）铁合金做球化剂（jì），浇注前铁（tiě）液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量（liàng）很少（shǎo）就可以起到明显的效果。 （5）控制浇注温度 为（wéi）防止球墨铸铁件（jiàn）产（chǎn）生皮下（xià）气孔（kǒng），选择正确的浇注温度，避免落入危险的浇注温度（dù）范围（危险（xiǎn）浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制（zhì）铁（tiě）液原（yuán）始含氢量 实践证明当铁（tiě）液含氢量到4-5ppm，此时易（yì）产生皮下气孔，一般原始（shǐ）铁液含（hán）氢量控（kòng）制（zhì）在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢（qīng）量较高不适宜浇注。 2、铸（zhù）型因素的控制 （1）控（kòng）制型砂含（hán）水量 湿型型砂的水分、死（sǐ）粘土和附加（jiā）物 水分应少于5%，当水分从（cóng）4.5%到6.5%时，球墨（mò）铸铁的皮下气孔出（chū）现的几率会增加7-10倍。在（zài）砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二（èr）氟化铵（2%-2.5%）等各种附（fù）加物都有利于防止（zhǐ）皮（pí）下气孔。 （2）型（xíng）砂温度 流水线生产时，对（duì）于皮下（xià）气孔非（fēi）常敏感（gǎn）的球墨铸铁，不能用（yòng）冒热气温度（dù）超过35℃的（de）热砂造型，否则（zé）极易（yì）在铸件过热部位出现（xiàn）皮（pí）下气孔，不解决热型砂造型问题，其他防治（zhì）措施（shī）的效果不理想（xiǎng）。因此在砂处理系统（tǒng）设计（jì）上旧砂回用（yòng）的（de）砂冷却装置，容（róng）量（liàng）足够的贮砂斗等设备（bèi）设施，工艺上定时添（tiān）加新砂及合理（lǐ）的（de）湿型型砂壁厚度等（děng），保证生产（chǎn）制造时不出现热型砂造型的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂（jì）粉 常用的熔剂粉是冰晶石（shí）粉或（huò）者（zhě）氟化钠（nà）粉，据有（yǒu）关统计，抖敷的氟（fú）化钠粉的同不抖（dǒu）敷的相比（bǐ）较（jiào），可使球墨铸铁皮下气孔产生的（de）缺（quē）陷由25%降至5%，有利的减（jiǎn）少皮下气（qì）孔。 （4）型（xíng）砂中加入适量煤粉 型（xíng）砂加（jiā）入煤粉（fěn）4-5%浇注（zhù）时煤（méi）粉（fěn）在金属铸型（xíng）界面形成还原性气膜，不仅可以防治铸（zhù）件粘砂，而且可能（néng）抵制了界面水气的（de）反（fǎn）应，也（yě）是防止皮下气（qì）孔（kǒng）。另外也可（kě）以加入（rù）沥青2%或木（mù）屑粉（fěn）2%-3%来防止皮下气（qì）孔。 如果您在铸件生（shēng）产的过（guò）程（chéng）中遇到其他的铸件（jiàn）缺（quē）陷，也可以在（zài）“洲际铸造”微信留言，我们将尽（jìn）全力为大家解决！
+查（chá）看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以（yǐ）加快 铸铁件的冷却速率（lǜ）。由（yóu）于（yú）真空消失模铸造用砂重用率为（wéi） 98%%，虽然不能忽（hū）略特殊（shū）砂（shā）一次（cì）性投资增加，但（dàn）铸造质量效益。冷砂和（hé）砂冷却（què）速率可（kě）以是 1-4 倍，大大超过传统砂铸。 2.通过铸（zhù）铁（tiě）件化学成分的调整（zhěng）和优化修改（gǎi）可以抵（dǐ）消（xiāo）缓慢凝固的负面（miàn）影（yǐng）响。如在（zài）通过增加铬磨球的生（shēng）产，可以一方面（miàn），增（zēng）加碳化物对铬（gè）碳化物（wù）的（de）形（xíng）成，从而显著提高了磨球硬度及含量（liàng）成分（fèn）增加（jiā）中铜含（hán）量（liàng）的矩阵-固溶强化和细化晶粒，冲击值是这样。
+查看全文28 2020-03