详情咨询热（rè）线：
15037927235
0379-69581002
一、缩孔缩（suō）松（sōng） 1.影响因素 (1)碳当量：提高碳（tàn）量，增大了石墨化膨胀，可减少缩（suō）孔（kǒng）缩（suō）松。此外，提高碳（tàn）当量还可提高球铁的流动性（xìng），有利于（yú）补缩（suō）。生（shēng）产（chǎn）优质铸件的经验（yàn）公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳（tàn）当量时，不应使铸件产生（shēng）石墨漂（piāo）浮等其他缺（quē）陷（xiàn）。 (2)磷：铁液中含（hán）磷量偏高，使凝（níng）固（gù）范围扩大，同时低熔点磷共晶（jīng）在zui后凝固（gù）时得不到补给，以及使（shǐ）铸件外壳变弱，因此有（yǒu）增大缩孔（kǒng）、缩松（sōng）产生（shēng）的倾向。一（yī）般（bān）工厂控制含（hán）磷量小于0.08%。 (3)稀土（tǔ）和镁：稀土残余量过高会（huì）恶化石墨形状（zhuàng），降低球（qiú）化率，因此稀土含量不宜太高（gāo）。而镁又（yòu）是（shì）一个强烈稳定碳化物（wù）的（de）元（yuán）素，阻碍石墨化（huà）。由此可见（jiàn），残余镁量及残余稀（xī）土量会增加（jiā）球（qiú）铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的（de）含量较高时，亦会增加缩孔、缩松（sōng）倾向。 (4)壁厚：当铸（zhù）件表面形（xíng）成硬壳（ké）以后，内部（bù）的金属液（yè）温度越高，液态收缩就越大（dà），则（zé）缩孔、缩松（sōng）的容（róng）积不仅绝对值增加，其相对值也增（zēng）加。另外（wài），若（ruò）壁厚变（biàn）化太突然，孤立的厚（hòu）断面得不到补缩，使产（chǎn）生缩孔（kǒng）缩松倾向（xiàng）增大。 (5)温度：浇注（zhù）温度高，有（yǒu）利于补缩，但（dàn）太高会增加液态（tài）收缩量，对消除缩孔、缩（suō）松不（bú）利，所以应根据具体情（qíng）况合理选择浇注温度（dù），一般（bān）以1300～1350℃为（wéi）宜。 (6)砂型的紧实度（dù）：若砂型（xíng）的（de）紧实（shí）度太低或不均匀，以致（zhì）浇注后在金属静（jìng）压力或膨胀力（lì）的作用下，产（chǎn）生型腔扩（kuò）大的现（xiàn）象（xiàng），致使（shǐ）原来的（de）金属（shǔ）不够补缩而导致铸（zhù）件（jiàn）产生缩孔缩松。 (7)浇冒（mào）口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁（tiě）设置不当，不能保证金属液（yè）顺序（xù）凝固；另（lìng）外，冒口的（de）数（shù）量、大小以及与（yǔ）铸件（jiàn）的连接（jiē）当否，将影响冒口的补缩效果。 2.防（fáng）止措施 (1)控制铁（tiě）液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量（liàng）降低磷含（hán）量（liàng）(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土（tǔ）镁合金（jīn）来（lái）处理（lǐ），稀（xī）土氧化物残（cán）余量控制（zhì）在0.02%～0.04%。 (2)工（gōng）艺设计（jì）要确保铸件在凝（níng）固中能从冒口（kǒu）不断（duàn）地补充（chōng）高温金属液，冒口（kǒu）的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝（níng）固。 (3)必（bì）要时采用（yòng）冷铁与补贴来改变铸（zhù）件的温度分（fèn）布，以利于顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过25min，以免（miǎn）产（chǎn）生球化（huà）衰（shuāi）退。 (5)提高砂型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不（bú）宜过高，保证铸型有足（zú）够的刚度（dù）。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的（de）氧化物也是夹渣（zhā）的主（zhǔ）要组成部分，因此尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫化（huà）物是球铁（tiě）件形成（chéng）夹渣缺陷的主（zhǔ）要原因之（zhī）一。硫化物的熔（róng）点比铁液熔点（diǎn）低，在（zài）铁液（yè）凝固过程中（zhōng），硫化物将（jiāng）从铁液（yè）中析出，增大了（le）铁液（yè）的粘度，使铁液中的熔渣（zhā）或金属氧化物等不易（yì）上浮。因而铁液中硫含（hán）量太高（gāo）时，铸件（jiàn）易产生（shēng）夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以（yǐ）下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加（jiā）。 (3)稀土（tǔ）和镁：近年来研究（jiū）认为夹渣主要（yào）是由于镁、稀土等元素（sù）氧化而（ér）致，因此残余镁（měi）和稀土不应太高（gāo）。 (4)浇注温度：浇注温（wēn）度太（tài）低时，金属（shǔ）液（yè）内的金（jīn）属氧化物等因金属液的粘（zhān）度太高，不易上（shàng）浮至（zhì）表面而残留在（zài）金属液内；温度太高时，金属液（yè）表面的熔渣（zhā）变得太稀薄，不易自液体表面去（qù）除（chú），往往随金属液（yè）流入型内。而（ér）实际生产中（zhōng），浇（jiāo）注温度太低是引起（qǐ）夹（jiá）渣的主要（yào）原因之（zhī）一。此外，浇注温度（dù）的选取还应考虑碳（tàn）、硅含量的关系。 (5)浇注系统:浇注系（xì）统设计应合（hé）理,具有挡渣功能,使金属（shǔ）液（yè）能平稳地（dì）充填铸型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂（shā）表面（miàn）粘附有多（duō）余（yú）的砂子或涂料（liào），它们可与金属液中的氧化物合成熔（róng）渣，导致夹（jiá）渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低（dī）的（de）型壁表面容易被金属液侵（qīn）蚀和形成低熔点（diǎn）的化合物，导致铸件产生夹渣。 2.防（fáng）止措（cuò）施 (1)控制（zhì）铁液成分：尽量降低铁（tiě）液中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽（jìn）可能降低（dī）含硅量和残（cán）镁量。 (2)熔（róng）炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的镇静，以利（lì）于非金属夹杂物的上浮、聚集（jí）。扒干（gàn）净铁液（yè）表面的（de）渣子（zǐ），铁液表面应（yīng）放覆盖剂(珍珠岩（yán）、草木灰等)，防（fáng）止铁（tiě）液氧（yǎng）化（huà）。选择合适的浇（jiāo）注温度，zui好不（bú）低于1350℃。 (3)浇注系统要使铁（tiě）液流动（dòng）平稳，应（yīng）设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧实（shí）度（dù）应均匀，强度足（zú）够；合箱（xiāng）时（shí）应（yīng）吹净铸型中的砂子（zǐ）。 三、石（shí）墨（mò）漂浮 1.影（yǐng）响因素 (1)碳当量：碳当量过高，以致铁液在高温时（shí）就析出大（dà）量石墨（mò）。由于石墨的密度（dù）比铁液小，在镁蒸汽的带动（dòng）下，使石墨（mò）漂浮到（dào）铸（zhù）件（jiàn）上部。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳（tàn）当量太高是产生（shēng）石墨（mò）漂（piāo）浮的主要原因，但（dàn）不是（shì）单（dān）一（yī）原因，铸件大小、壁（bì）厚也是影（yǐng）响石墨漂浮的（de）重要因素。 (2)硅：在碳当量不变的条件（jiàn）下，适当降低含硅量，有（yǒu）助于降（jiàng）低（dī）产生石墨漂浮的（de）倾向。 (3)稀（xī）土（tǔ）：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶解度（dù）会降低，铁液将析（xī）出大量（liàng）石（shí）墨，加重（chóng）石墨漂浮。 (4)球化（huà）温度与孕育温度（dù）：为了（le）提（tí）高镁（měi）及稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球（qiú）化处理时（shí）zui适当（dāng）的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区（qū）间，随着温度升高，镁（měi）和稀土的吸（xī）收率增加（jiā）。 (5)浇注（zhù）温度：一般情况下,浇注温（wēn）度越高（gāo），出现石墨漂浮的倾向越大，这（zhè）是因为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与（yǔ）Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发（fā）现,若缩短凝固时间（jiān），随着浇注温度升高，石墨漂浮倾向（xiàng）降低。 (6)滞留时间：孕育处理后至浇注完毕之间（jiān）的停留时间太长，为石墨的析出提（tí）供了条件，一（yī）般这段时间（jiān）应（yīng）控制在（zài）10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学成（chéng）分，在保证球化级（jí）别的前（qián）提下，降低（dī）铁液的碳当量，夏天高温季节（jiē）碳（tàn）当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季（jì）节碳当量在（zài）4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇注的原则。铁液（yè）球化处理前，将铁液进行一段过热（rè），铁液温度（dù）可（kě）在1530～1550℃保持3～5min，球（qiú）化处（chù）理时再将温度降（jiàng）至1490～1510℃之间。 （3）严（yán）格控制球（qiú）化剂和（hé）孕育剂颗粒度（dù），球化剂粒（lì）度在Ø3～Ø15mm,孕育剂（jì）粒度在Ø3～Ø10mm以及（jí）球化剂和孕育剂的烘烤（kǎo）工序（xù），坚持随流孕育和多次孕（yùn）育（yù）的原则，保证球化剂和孕育剂的吸收率，以及良好的孕育效果。 （4）严格浇（jiāo）包烘烤环（huán）节，通过浇包烘烤，保证（zhèng）球（qiú）化处理过程中所需补充的热量，降（jiàng）低铁（tiě）液（yè）的（de）出（chū）炉温度，减少（shǎo）球化剂和孕育剂的烧损，保证球化剂和孕育剂在铁（tiě）液中的吸收（shōu）率（lǜ）。 （5）通（tōng）过培训，提高各工序操作人员的知识、质量（liàng）意识（shí），特别（bié）是调（diào）高浇注工的熟练程度，缩（suō）短（duǎn）球化（huà）处理后的浇注时间（jiān）。 （6）严格控制消失模浇注过程中和浇注后的真空负压，以及浇注后真空负压（yā）的保持时间，保（bǎo）证浇注后铸（zhù）件的凝固时间（jiān）；及时清（qīng）理真空管道，保证抽（chōu）真空时气流畅通，同时，可根据浇注实际（jì）情况，调整负压（yā）气体流量，尽可能使模样发气量（liàng）与负压气体流（liú）量比（bǐ）接（jiē）近1:1。 （7）严格控制消失模（mó）模样的密度，在保（bǎo）证模样强度的（de）前（qián）提下，尽可能降低模样的密度，减少浇（jiāo）注（zhù）过程中模样的发气量。 （8）高温季节，严（yán）格控制（zhì）干砂（壳（ké）型（xíng））温度≤35℃，保证铸件的凝（níng）固速度，缩短铁液在液体（tǐ）停留的时（shí）间。
+查看（kàn）全文（wén）09 2020-04
一、气孔（气泡、呛孔、气窝） 特征：气孔是存在于铸件表面（miàn）或内部的（de）孔洞，呈（chéng）圆形、椭圆（yuán）形或不规（guī）则形，有时多个气孔组（zǔ）成一个气团，皮下一般呈梨（lí）形。呛孔形状不规则（zé），且表面（miàn）粗糙，气窝（wō）是铸件表面（miàn）凹进去一块，表面较平滑。明孔外（wài）观检查就能发现（xiàn），皮（pí）下气孔经机械加工（gōng）后（hòu）才能发现。 形成原因： 1、模具预热温（wēn）度（dù）太（tài）低，液体金（jīn）属经（jīng）过浇（jiāo）注系统时冷却太（tài）快。 2、模具排气设计不良，气体不能通畅（chàng）排出。 3、涂料不好，本身（shēn）排气性不佳，甚至本身挥发（fā）或（huò）分（fèn）解出气体。 4、模（mó）具型腔表面（miàn）有孔洞、凹坑，液体金属注（zhù）入后孔洞、凹坑处（chù）气（qì）体迅速膨胀压缩液（yè）体金属（shǔ），形成呛孔。 5、模具型（xíng）腔表面（miàn）锈（xiù）蚀，且未清理干净。 6、原（yuán）材料（liào）（砂（shā）芯）存放不当，使用前未经预热。 7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防止方法： 1、模具要充（chōng）分预（yù）热（rè），涂（tú）料（石墨）的（de）粒度（dù）不宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇（jiāo）注（zhù）方（fāng）式浇注。 3、原材料应（yīng）存放在通风干燥处，使用时要预（yù）热。 4、选择（zé）脱氧（yǎng）效果较好的脱氧剂（镁（měi））。 5、浇注温（wēn）度不宜过高（gāo）。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔是铸件表面或（huò）内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔（kǒng）是许多分（fèn）散的小（xiǎo）缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常（cháng）发生在（zài）铸件（jiàn）内（nèi）浇道附近（jìn）、冒口根部、厚（hòu）大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。 形成原因： 1、模（mó）具（jù）工作温度控制未达到定向凝固要求（qiú）。 2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚（hòu）度控制不好。 3、铸件在模具中的（de）位（wèi）置设（shè）计不当。 4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作（zuò）用。 5、浇注温度过低或过高。 防治方法： 1、提高（gāo）磨具温（wēn）度（dù）。 2、调整涂料层（céng）厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局（jú）部涂料堆积现象。 3、对模具（jù）进行局部加热或用绝热材料局部保（bǎo）温。 4、热（rè）节处镶（xiāng）铜块，对局部进行激冷。 5、模具（jù）上设计（jì）散热（rè）片，或通过水等加（jiā）速局部（bù）地区（qū）冷（lěng）却速（sù）度，或在模具（jù）外喷水，喷（pēn）雾。 6、用可（kě）拆缷激冷块，轮流安放（fàng）在型腔内，避免连续生（shēng）产（chǎn）时激冷（lěng）块本身冷却（què）不充分。 7、模具（jù）冒口（kǒu）上设（shè）计加压装（zhuāng）置。 8、浇（jiāo）注系（xì）统设计要准确，选（xuǎn）择（zé）适宜（yí）的浇注温度（dù）。 三、渣孔（kǒng）（熔剂夹渣或金属（shǔ）氧化物（wù）夹渣） 特征：渣（zhā）孔是铸件上的明孔（kǒng）或暗孔，孔中（zhōng）全（quán）部或局（jú）部被熔渣所填塞，外（wài）形不（bú）规则（zé），小点状熔剂夹渣不易（yì）发现，将（jiāng）渣去除（chú）后，呈现光滑（huá）的孔，一般分布（bù）在浇注（zhù）位置下（xià）部，内（nèi）浇道附近或铸件死角处（chù），氧化物夹渣多以网状分布在（zài）内浇（jiāo）道附近的（de）铸件表面，有时（shí）呈薄（báo）片（piàn）状，或带有皱纹（wén）的不规则云彩（cǎi）状，或形成片（piàn）状（zhuàng）夹层，或以（yǐ）团絮状存在铸件内部，折断时（shí）往往从夹层处断裂，氧化物在其中，是铸件形成裂纹的根（gēn）源之一。 形成（chéng）原因： 渣孔主要是由于合金熔（róng）炼（liàn）工艺及浇（jiāo）注（zhù）工（gōng）艺造成的（de）（包括浇注系（xì）统（tǒng）的设计不正确），模具本身不（bú）会引起渣孔，而（ér）且（qiě）金属（shǔ）模（mó）具（jù）是避免渣孔的有（yǒu）效方法之一。 防（fáng）治（zhì）方法： 1、浇（jiāo）注系（xì）统设（shè）置正确（què）或使用铸造纤维（wéi）过滤网。 2、采用倾斜浇（jiāo）注（zhù）方式。 3、选择熔剂，严格控制品质。 四、裂纹（wén）（热裂纹、冷裂纹） 特征：裂纹的外观是直线或不（bú）规则的曲（qǔ）线，热裂纹断口表（biǎo）面被强烈（liè）氧化呈暗灰色或黑（hēi）色，无金属光泽，冷裂纹（wén）断口表（biǎo）面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则（zé）需借（jiè）助其他方法才（cái）可以看到。裂纹（wén）常常与（yǔ）缩（suō）松、夹渣（zhā）等（děng）缺（quē）陷有联系，多发生在（zài）铸（zhù）件（jiàn）尖（jiān）角内侧，厚薄（báo）断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。 形成（chéng）原因： 金属模铸造容易产生裂纹（wén）缺陷，因为金属模本（běn）身没有退（tuì）让性，冷却速度快，容易造成铸（zhù）件（jiàn）内应力增（zēng）大，开型过早或过（guò）晚，浇（jiāo）注角度过小或过大，涂料层（céng）太薄等都易造（zào）成铸（zhù）件开裂，模（mó）具（jù）型腔本（běn）身有裂纹时（shí）也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应（yīng）注意铸件结（jié）构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位（wèi）均匀过渡，采用（yòng）合适的（de）圆角尺寸。 2、调整涂料厚度（dù），尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速（sù）度，避（bì）免形成太大的内应力（lì）。 3、应注意（yì）金（jīn）属模（mó）具（jù）的工作温（wēn）度，调整模（mó）具（jù）斜度，以及适（shì）时抽芯开裂，取出铸件缓冷。 五、冷隔（gé）（融合不良） 特征：冷隔是一种（zhǒng）透缝或（huò）有圆边缘的表面（miàn）夹缝，中间被（bèi）氧（yǎng）化皮隔开，不完（wán）全融为一（yī）体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出（chū）现（xiàn）在铸件顶部（bù）壁（bì）上，薄的水平（píng）面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助（zhù）板上（shàng）。 形（xíng）成原因： 1、金属（shǔ）模具排气设计（jì）不合理。 2、工作温度太低。 3、涂料品质不好（人为、材料）。 4、浇道开设的位置（zhì）不（bú）当。 5、浇注速度太慢（màn）等。 防（fáng）治方法： 1、正确设计浇道和排气系统。 2、大（dà）面积薄（báo）壁铸件，涂料不（bú）要太薄，适当加厚涂料（liào）层有利于成型。 3、适（shì）当提高（gāo）模（mó）具工（gōng）作温度（dù）。 4、采用倾斜浇注方法。 5、采用（yòng）机械震动金属模浇（jiāo）注。 六、砂眼（砂孔） 特（tè）征：在（zài）铸件表（biǎo）面或内部形成（chéng）相对规则的（de）孔（kǒng）洞，其形状与砂（shā）粒的（de）外（wài）形一致（zhì），刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏（tāo）出（chū）砂粒（lì），多（duō）个砂眼同时存在时，铸（zhù）件表面呈桔子皮状。 形成原（yuán）因： 由于砂芯表面（miàn）掉下的（de）砂粒被铜液包裹存在与（yǔ）铸件表面而形成孔洞。 1、砂芯表面（miàn）强度不好（hǎo），烧（shāo）焦或没有完全固化。 2、砂（shā）芯的尺寸与外模（mó）不（bú）符，合模时（shí）压碎砂（shā）芯。 3、模具蘸了有（yǒu）砂（shā）子（zǐ）污染的石墨水。 4、浇包（bāo）与浇道处（chù）砂芯相摩（mó）擦掉下的砂随铜水冲进型（xíng）腔。 防治方法： 1、砂芯制（zhì）作（zuò）时（shí）严格按工（gōng）艺生产，检查品（pǐn）质。 2、砂芯与外模（mó）的尺寸相（xiàng）符。 3、是墨水要及时清理。 4、避免浇包与砂芯摩擦（cā）。 5、下砂（shā）芯（xīn）时要吹（chuī）干（gàn）净模具型腔里的砂子（zǐ）。
+查看全文08 2020-04
特征：“内（nèi）生”式气孔，钢液中气体（tǐ）随温度下降其溶解度（dù）急剧减少，气体向较高温度扩散至（zhì）壁较厚部位，严重（chóng）时（shí）遍（biàn）布冒口下部部位；“外生”式气孔（kǒng），这类气孔呈梨形，细颈方向指向（xiàng）气体来源，发生（shēng）在铸件（jiàn）表面或（huò）皮（pí）下，热处理后或加工后（hòu）可发现。原因分析：炼钢过程（chéng）中脱氧不（bú）良 1.1气孔分四种：侵入气（qì）孔，抑出气孔，反应气孔，卷入（rù）气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁（bì）光滑，表面氧化，多数量梨形（xíng）或（huò）椭圆形，位（wèi）于铸件表面或内部； （2）抑（yì）出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形（xíng）或针状，分布在铸（zhù）件整（zhěng）体或（huò）一部份；内壁光滑而明亮； （3）反应气孔：位（wèi）于铸件表皮下（xià），有的呈分散状的（de）针形孔（kǒng），有的（de）隐藏在（zài）铸件上部上半百（bǎi）夹渣； （4）卷入气孔（kǒng）：浇注过程中（zhōng），液态金属由浇注系统或型空卷入气体所（suǒ）造成气孔（kǒng）。 1.2气孔产生的原因： 在常压下凡（fán）是增加金属中气体的含量和（hé）阻碍气泡逸出金属（shǔ）表（biǎo）面的因素，都（dōu）可能促使铸件产（chǎn）生气孔（kǒng）。生产中的原因有： （1）铸件结构（gòu）方（fāng）面的原因： 1）较大平面铸件，浇注时处于水平位置（zhì），液体金属中浮的（de）气（qì）泡到达平面（miàn）时，往往因不平面阻挡不能上浮，如（rú）表面已经（jīng）凝（níng）固或气泡（pào）不能通过型芯壁逸出（chū）型外，将（jiāng）产生气孔； 2）铸件（jiàn）壁（bì）较薄，浇速较快，气体压力高而（ér）引起沸腾； 3）铸件凹角（jiǎo）处圆角（jiǎo）半径太小，容（róng）易产（chǎn）生凹角气孔。 （2）合金（jīn）冶炼方面的原因（yīn）： 1）金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污（wū），表（biǎo）面（miàn）多孔，杂质太多，厚度太薄，的（de）金属（shǔ）材料，使溶炼的液（yè）体金属的（de）气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔； 2）炉（lú）料潮湿； 3）金属（shǔ）炉料尺寸太小或太（tài）松散； 4）冶（yě）金（jīn）过（guò）程脱氧不（bú）完全（quán），或（huò）不定加入量不足（zú），铝（lǚ）锭上浮部份进入炉（lú）渣导（dǎo）致实（shí）际上用来脱氧的铝量不（bú）足； 5）熔（róng）炼过程温度控制不（bú）当，钢（gāng）水温度太低（dī）或（huò）钢渣（zhā）太（tài）高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉渣控（kòng）制不（bú）良； 8）熔（róng）炼时间太长； 9）合金化学成份不合格。 （3）工艺设计方（fāng）面的原（yuán）因： 1）芯头（tóu）设计不良； 2）芯头间隙过大金属流入排（pái）气堵塞； 3）砂箱高度太低（dī），静压力（lì）低； 4）浇注系（xì）统形（xíng）成或选择（zé）不正（zhèng）确。浇注（zhù）系统和型腔在浇注过程（chéng）中卷入气体而不能排（pái）除 高大铸（zhù）件采（cǎi）用（yòng）顶注，落差大（dà），冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出； 5）内浇口（kǒu）位置不合理； 6）型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少（shǎo）。 （4）型（xíng）砂、芯砂、涂料（liào）方面的（de）原因： 1）型砂或芯砂（shā），透气性差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型砂的水分（fèn）含（hán）量太高； 3）型砂的（de）耐火度太低（型壁（bì）发生严（yán）重浇注（zhù），致使（shǐ）透气性（xìng）下降） 4）型（xíng）砂中（zhōng）发气，物质（zhì）加入量太多（duō）； 5）涂料选用不当，涂料（liào）中发生物质加（jiā）入量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型（xíng）和造芯方（fāng）面的原因： 1）砂芯浇有做出排气道或排气不合理（lǐ）； 2）砂（shā）型、芯（xīn）、冷铁、芯撑等温度相差太（tài）悬殊； 3）砂（shā）型没彻底焊干或返（fǎn）潮（cháo）； 4）冷铁或芯撑没有焊干表面（miàn）生锈或沾上油渍（zì）； 5）砂（shā）型（xíng）或（huò）砂芯局（jú）部紧实度太（tài）高，透（tòu）气（qì）性太（tài）低； 6）浇注（zhù）原因（yīn）产（chǎn）生卷入气泡（pào），通常先慢，后（hòu）快，再慢的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁化学成分主要包（bāo）括碳、硅、锰、硫（liú）、磷（lín）5大（dà）常见元素。对于一（yī）些对组织及（jí）性能有（yǒu）特殊要求的铸件（jiàn），还包（bāo）括少量的合金元（yuán）素。同普通灰铸铁不同（tóng）的是，为（wéi）保证石墨球化，球（qiú）墨（mò）铸铁中还须（xū）含有微量的残留球化（huà）元素（sù）。 1.碳（tàn）及碳（tàn）当量的选择原则 碳是球（qiú）墨铸（zhù）铁的（de）基本元（yuán）素，碳高有（yǒu）助于石墨化。由于石墨呈球状后石（shí）墨对机械性（xìng）能的影响已减小（xiǎo）到zui低（dī）程（chéng）度，球墨铸铁（tiě）的（de）含碳量一般（bān）较高（gāo），在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸（zhù）件壁薄（báo）、球化元素残留量大或孕育不充分时取上限（xiàn）；反（fǎn）之，取下限。将碳（tàn）当量选择在（zài）共（gòng）晶点附近不仅（jǐn）可以改善铁（tiě）液的流动性，对于球墨铸（zhù）铁而（ér）言，碳当量的提高还（hái）会由于提高了（le）铸铁凝固时（shí）的（de）石墨（mò）化膨胀提高（gāo）铁液的自（zì）补缩能（néng）力。碳含（hán）量过高，会引起石墨漂浮。因此，球（qiú）墨铸铁（tiě）中碳（tàn）当量的上限以不（bú）出现石墨漂浮为原则（zé）。 2.硅的选择原（yuán）则 硅是（shì）强石墨化元（yuán）素。在（zài）球墨铸铁中，硅不（bú）仅可以有（yǒu）效地减小白口倾向，增加铁素（sù）体量，而且（qiě）具有细化共晶团，提高（gāo）石墨球（qiú）圆（yuán）整度的作用。硅提高铸（zhù）铁（tiě）的韧脆性转变温度，降（jiàng）低冲（chōng）击韧（rèn）性，因此硅含量不宜（yí）过高，尤其（qí）是当铸（zhù）铁中锰和磷含量较高时，更需要（yào）严格控制硅的含量。球墨铸铁（tiě）中终硅量一般（bān）在1.4%～3.0%。选（xuǎn）定碳当量后，一般采（cǎi）取高碳低硅强化孕育（yù）的原（yuán）则。硅的（de）下限以不出现自由渗碳体为原则。 球墨铸铁（tiě）中碳硅含量确定（dìng）以后，成分设计基（jī）本合适。如果高于zui佳区域（yù），则容（róng）易出现石墨漂浮（fú）现象。如果低于zui佳区域，则容易出现（xiàn）缩松缺陷（xiàn）和自由碳化物。 3.锰的选择原（yuán）则 由（yóu）于球墨铸铁中硫的（de）含量已经很低，不（bú）需要过多的锰（měng）来中和（hé）硫，球墨铸铁中锰的作用就主要表（biǎo）现在增加珠（zhū）光体（tǐ）的稳（wěn）定性，促进形成（chéng）(Fe、Mn)3C。这（zhè）些碳（tàn）化物（wù）偏（piān）析（xī）于晶界，对球墨铸铁的韧性影响很大。锰也会提（tí）高铁素体（tǐ）球墨铸（zhù）铁（tiě）的韧脆性（xìng）转变温度，锰含量每（měi）增加0.1%，脆性（xìng）转变温度（dù）提（tí）高10～12℃。因此，球墨铸铁中锰（měng）含量一般是（shì）愈低（dī）愈好，即（jí）使（shǐ）珠光体（tǐ）球墨铸（zhù）铁，锰（měng）含量（liàng）也不宜（yí）超（chāo）过（guò）0.4%～0.6%。只有以提高耐磨性为目的的中锰（měng）球铁（tiě）和贝氏体球铁例外。 4.磷的选择原则 磷是（shì）一种有害元素。它在铸铁中溶解（jiě）度（dù）极低（dī），当其（qí）含（hán）量小于（yú）0.05%时，固溶于基体中，对力学性能几乎没有影响（xiǎng）。当含量大（dà）于0.05%时（shí），磷极易（yì）偏析于共晶团边界，形成二（èr）元、三（sān）元或（huò）复（fù）合磷共晶（jīng），降（jiàng）低铸铁的韧（rèn）性。磷提高铸铁的韧脆性（xìng）转变温（wēn）度，含磷量每增加0.01%，韧脆性（xìng）转变温（wēn）度提高（gāo）4～4.5℃。因（yīn）此，球墨（mò）铸铁中磷的含量愈低愈好，一（yī）般情况（kuàng）下应低（dī）于0.08%。对（duì）于比较重要的铸件，磷含（hán）量应低于0.05%。 5.硫的选择原则（zé） 硫是（shì）一种反球化元素（sù），它与镁、稀土等球化元素有很强的亲合力，硫（liú）的（de）存在（zài）会大（dà）量消耗（hào）铁液中的球化（huà）元素，形成镁和稀土的硫化物，引起夹渣（zhā）、气孔（kǒng）等（děng）铸造缺陷。球墨铸铁中硫的（de）含量一般（bān）要（yào）求小于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前在工业上（shàng）使用的（de）球化元素主要是镁和稀土。镁和稀土元素可以中和硫（liú）等反球化（huà）元素的作用，使石墨（mò）按（àn）球状生长（zhǎng）。镁和稀（xī）土的残留量应根据铁液中（zhōng）硫等反球化元素的含量确定（dìng）。在保证球化合格的前提下，镁和（hé）稀土（tǔ）的残留量应尽量低（dī）。镁和稀（xī）土残留量过高（gāo），会增加（jiā）铁液的白口倾向，并会由于它们在晶界上偏（piān）析而影（yǐng）响铸件的（de）力学性（xìng）能。
+查看（kàn）全文06 2020-04
铸（zhù）件（jiàn）粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。因此（cǐ），对铸件的粘砂必（bì）须引起足够的重视，以提高产品（pǐn）出品率。那应该如何防止铸件（jiàn）粘砂呢（ne）？ “治病”当然要找（zhǎo）到根源，首先我们先来看一下铸件粘（zhān）砂的原因1、足够的压力使（shǐ）金（jīn）属液渗人砂粒之间较高的金属液静压（yā）力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力（lì）超（chāo）过（guò）砂粒（lì）间隙之间毛细现象形成（chéng）的（de）抵抗压力（lì）。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为（wéi）毛细压力；为金属液（yè）表面张力；e为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头（tóu）超过500 mm，铸造用砂又较（jiào）粗，多数（shù）会产（chǎn）生机械粘砂（shā），除非上（shàng）涂料。上式（shì）亦说明：越大，即砂（shā）粒（lì）粒度越（yuè）粗，尸（shī）毛越小，即较易产生机械粘（zhān）砂。 2、金属液在（zài）铸型内流动形成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即（jí）铸型浇（jiāo）注（zhù）时释（shì）放的（de）可燃气体与（yǔ）空气（qì）混合并被炽热金（jīn）属液点燃所形成的（de）动压力。 4、机械粘砂一（yī）经开（kāi）始，即便压力减（jiǎn）小，金属（shǔ）液渗透还会继续（xù）进行，直（zhí）到渗透金属液前沿凝固（gù）。即（jí）金属液温度低于固相线温度，渗（shèn）透方（fāng）可停（tíng）止（zhǐ）。 5、化学粘（zhān）砂通常的（de）原因是湿（shī）型（xíng）和制芯用原材料耐火（huǒ）度（dù）、烧结（jié）点低;石英砂（shā）不纯;煤（méi）粉或代用品加人不足;没（méi）有使用（yòng）涂料（liào）或使用不当;浇（jiāo）注温度过高;浇（jiāo）注不当（dāng）致使渣子进人（rén）铸型等因（yīn）素造成（chéng）。 容易造（zào）成粘砂的原因找到（dào）了（le），接下来我们就来说一下（xià）如何（hé）防（fáng）止！1、预防（fáng）机械（xiè）粘砂可采用如下措施 1)避免较高的（de）金属液静压力头（tóu）;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避（bì）免（miǎn）浇（jiāo）包处于高位（wèi）直接浇（jiāo）到直浇道内，必要时（shí）可（kě）利用（yòng）盆形浇（jiāo）口（kǒu）杯缓（huǎn）冲一下金属（shǔ）流，并形成（chéng）恒高静压力头。 2)尽（jìn）量使用粒度较（jiào）细（xì）、的铸造用砂（shā）。 3)砂型应紧（jǐn）实良好。机器造型不可超（chāo）载，供给造型机（jī）的压（yā）缩空气应保持规定压（yā）力，避免使用过湿（shī）或存放期过长的型砂，因（yīn）难以紧实，芯盒通气孔(塞（sāi）)不得堵塞;采（cǎi）用树脂砂（shā）造（zào）型和制芯不能仅靠型砂的良好流动（dòng）性，要保证紧（jǐn）实，必要时辅以震动。 4)防（fáng）止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉（fěn）和水分。尽量（liàng）为（wéi）型和芯开好出气孔、通（tōng）气孔，增加（jiā）铸型透气性。 5)减缓（huǎn）型内产生的（de）动压力。铸型应多（duō）设出气孔，多（duō）扎气眼;高紧实（shí）度的铸型分型面（miàn）上（shàng）可设排气槽(通气槽或通（tōng）气沟)。 6)铸型或型芯使（shǐ）用（yòng）有效的涂料。即充填（tián）型、芯表（biǎo）层（céng）砂粒（lì）的空隙。如涂料过厚可能开（kāi）裂，使金属液（yè）渗入砂（shā）中，这时可在第1或（huò）第2层中使用较稀的涂料，然（rán）后（hòu）再以正常或较（jiào）稠的涂（tú）料。 2、预防化学粘砂可（kě）采用如下措施 1)砂子供应来源不同，铸造用（yòng）砂的纯度、烧结点;耐（nài）火度有很大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度（dù）硅砂将促使粘砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度（dù）硅砂或非石英砂如（rú）错砂、铬铁矿砂等（děng）将减少粘砂。 2)湿型（xíng）粘土砂中加人煤粉（fěn）约5%能防止中小（xiǎo）尺寸铸件的粘砂。铸造用（yòng）煤（méi）粉的灰分含量（liàng）应（yīng）小于10%。为防止型砂系（xì）统中失（shī）效（xiào）煤粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘汰一（yī）些旧砂并加人一（yī）些新材料。旧砂废（fèi）弃量一般约（yuē）为10%一15%，薄壁铸件生（shēng）产取（qǔ）下限，厚壁铸件生产取（qǔ）上限。 3)水玻璃砂由于混合物烧结点低（dī），必（bì）须采（cǎi）用涂料。混（hún）砂中硅（guī）酸（suān）钠（nà）和（hé）旧砂不应（yīng）过多，混砂中加入1%一2%的煤粉（fěn）也有助于防止粘砂。
+查看（kàn）全文03 2020-04
覆膜（mó）砂铸造在铸造领域（yù）已有相（xiàng）当长的历史，铸件的产量也相（xiàng）当大；但采用覆膜砂（shā）铸造生产精（jīng）密铸钢件时面临（lín）很多难题（tí）：粘（zhān）砂（结疤）、冷（lěng）隔、气孔。如何解（jiě）决这些问（wèn）题有待于（yú）我们去进一步探讨。一、对覆膜砂的（de）认（rèn）识与了解（覆膜砂（shā）属于有机粘结剂型、芯砂） （1）覆（fù）膜砂的特（tè）点：具有适宜的强度性能（néng）；流动性好（hǎo），制出的（de）砂型、砂芯轮廓清晰，组（zǔ）织致密（mì），能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好（hǎo），表（biǎo）面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级（jí）；溃散性（xìng）好（hǎo），铸件容易清理。 （2）适（shì）用范（fàn）围：覆膜砂既可制（zhì）作铸型又可制（zhì）作砂芯，覆膜砂的型或（huò）芯既可互相（xiàng）配（pèi）合使用又可与其它砂型（芯）配合使用（yòng）；不仅可以（yǐ）用于金属型重力（lì）铸造或低压铸造（zào），也可以用于铁型覆砂铸造（zào），还可以用于热法离心铸（zhù）造（zào）；不仅可以用于（yú）铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸（zhù）钢件的生产。 二、覆膜（mó）砂的制（zhì）备 1．覆膜砂组成（chéng） 一般由耐火（huǒ）材（cái）料、粘结（jié）剂、固化剂（jì）、润滑剂及特殊添（tiān）加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对（duì）耐火材料的（de）要求是：耐火度高、挥（huī）发（fā）物少、颗（kē）粒较（jiào）圆整、坚实等。一般选用天然擦洗（xǐ）硅砂。对硅砂的要求是（shì）：SiO2含量高（铸铁及非（fēi）铁（tiě）合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含（hán）泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于（yú）；粒度（dù）①分布在相（xiàng）邻（lín）3～5个筛号上；粒形（xíng）圆整，角形因素（sù）应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍（biàn）采用酚（fēn）醛树脂。 （3）固（gù）化剂通常采（cǎi）用乌洛托品；润滑剂一（yī）般采（cǎi）用（yòng）硬脂酸（suān）钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动（dòng）性。添加剂的主（zhǔ）要作用（yòng）是（shì）改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜（mó）砂的基（jī）本配（pèi）比 成分 配比（质（zhì）量分数，%） 说（shuō）明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托（tuō）品（水溶液2） 10～15 占树（shù）脂（zhī）重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添（tiān）加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占（zhàn）树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加（jiā）剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂（shā）的生产工（gōng）艺 覆膜（mó）砂（shā）的制备（bèi）工艺主要有冷法覆膜、温法覆（fù）膜、热法（fǎ）覆膜（mó）三（sān）种，目前覆膜砂（shā）的（de）生（shēng）产（chǎn）几乎都是采用热覆（fù）膜法。热法覆膜（mó）工艺是先将原砂（shā）加热到（dào）一（yī）定温（wēn）度，然后分别（bié）与树脂、乌洛托品水（shuǐ）溶液和硬脂酸（suān）钙（gài）混合搅拌，经冷（lěng）却破碎和（hé）筛（shāi）分而成。由于配（pèi）方的差异，混制工艺有所不同（tóng）。目前国（guó）内覆（fù）膜砂（shā）生产线的种类很（hěn）多，手工加料的半自动生（shēng）产线（xiàn）约有2000~2300条，电（diàn）脑（nǎo）控制的全（quán）自动生（shēng）产线也已经有将近50条（tiáo），有效提高（gāo）了生产效率和产品稳定性。例如xx铸造有限公司的自动化（huà）可视生产线，其加料（liào）时间控制精（jīng）确到0.1秒，加热温度控制精确到（dào）1/10℃，并且可以通（tōng）过视频时时（shí）观察混砂（shā）状（zhuàng）态，生（shēng）产效（xiào）率达到6吨（dūn）/小时。 ３．覆膜砂（shā）的主要产（chǎn）品类（lèi）型（xíng） （1）普通类（lèi）覆膜砂（shā） 普通覆膜砂即传（chuán）统覆膜砂（shā），其组成通常由石（shí）英砂，热塑性酚（fēn）醛树脂，乌（wū）洛托品和硬脂酸（suān）钙（gài）构（gòu）成，不加有关添加剂，其树（shù）脂加入量通（tōng）常在一定（dìng）强度要求（qiú）下相（xiàng）对（duì）较高，不具备耐高温，低膨胀（zhàng）、低发（fā）气等特性，适（shì）用于要求不高的铸（zhù）件生产。 （2）高强度低发气类（lèi）覆（fù）膜（mó）砂（shā） 特（tè）点（diǎn）：高强度、低膨胀（zhàng）、低发（fā）气、慢（màn）发气、抗氧（yǎng）化 简介:高强（qiáng）度低发气覆膜砂是普通（tōng）覆膜砂的更新换（huàn）代（dài）产品，通过加入（rù）有关特性的“添加剂”和采用新（xīn）的配（pèi）制（zhì）工艺，使（shǐ）树脂用量大幅度下（xià）降，其强（qiáng）度比普通覆膜砂（shā）高30%以上，发气（qì）量（liàng）显著降（jiàng）低，并能延（yán）缓发气速度（dù），能更（gèng）好（hǎo）地适应铸件生产（chǎn）的需要。该类覆膜砂主要适用于铸铁件中，中小铸钢（gāng）、合金铸钢件的生产。目前该类覆膜（mó）砂有三个系列：GD-1高强度低（dī）发气覆膜砂；GD-2高强度低膨（péng）胀（zhàng）低（dī）发气覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发气（qì）抗氧（yǎng）化覆膜（mó）。 （3）耐高温(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强度（dù）、低（dī）膨胀、低（dī）发气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介:耐（nài）高温覆膜砂是通过特（tè）殊工艺配方技术（shù）生产出的（de）具有优异（yì）高温性能(高温下强度（dù）高、耐热时间（jiān）长、热膨胀量小、发气量低)和综合铸造性能的新型（xíng）覆膜砂。该（gāi）类覆膜砂特别适用于复杂薄壁精密的铸（zhù）铁件(如汽车发动机（jī）缸（gāng）体（tǐ）、缸盖等（děng）)以及高要求的铸钢（gāng）件（jiàn）(如集装箱角和火车刹车（chē）缓；中器壳件等)的生产，可（kě）有（yǒu）效消除粘砂、变（biàn）形（xíng）、热裂和气孔等（děng）铸造缺陷。目前该覆膜砂有四个系列：VND-1耐高温（wēn）覆（fù）膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂（shā） ND-3耐（nài）高温（wēn）低膨胀低发气抗（kàng）氧化覆膜砂（shā） ND-4耐高温高强底低膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆（fù）膜砂 具有较好的（de）强度（dù），同时具有（yǒu）优异的低温溃散性能（néng），适用于生（shēng）产有（yǒu）色金属铸（zhù）件。 （5）其它特殊要求覆（fù）膜砂 为适应不同（tóng）产（chǎn）品的需要，开发出（chū）了系列特（tè）种（zhǒng）覆膜砂（shā）如：离心（xīn）铸造用（yòng）覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮（pí）覆（fù）膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过程 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射（shè）砂压力0.15-0.60MPa。形（xíng）状简单的（de）砂芯、流动性好的覆膜砂可选（xuǎn）用较低的射砂（shā）压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加（jiā）热温度低（dī）时可适当延（yán）长固化时间（jiān）等。覆膜砂所使用的树（shù）脂是酚醛类树脂（zhī）。制芯工艺（yì）的优点：具有适宜（yí）的强度性能（néng）；流动（dòng）性好；砂芯表面质量（liàng）好（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯抗吸（xī）湿性强；溃散性好，铸件容易（yì）清理。 1、铸型（模具）温（wēn）度 铸型温度是影响壳层厚度及强（qiáng）度的主要（yào）因素之一,一般（bān）控制在220～260℃,并根据下（xià）列原（yuán）则（zé）选定（dìng）: （1）保证覆膜砂上的树（shù）脂软化（huà）及固化所需的足够热量； （2）保证形成需要的壳厚且壳型（芯（xīn））表（biǎo）面不焦化（huà）； （3）尽（jìn）量（liàng）缩短结壳（ké）及硬化（huà）时（shí）间，以提高生（shēng）产率。 2、射砂压力及时间 射砂时间一般控制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不能成型（xíng）。射（shè）砂压（yā）力一般为0.6MPa左右（yòu）；压力（lì）过低时，易造成射不（bú）足或疏（shū）松（sōng）现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取决（jué）于砂（shā）型（芯（xīn））的厚（hòu）度（dù）与铸型的温度，一般在60～120s左右。时间（jiān）过短，壳层未完全固（gù）化（huà）则（zé）强度低；时间过长，砂型（芯）表面层易烧（shāo）焦影响铸件质量（liàng）。覆膜砂造（zào）型（芯）工艺参数实例（lì）：序号 图（tú）号 壳厚（㎜） 重（chóng）量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化（huà）时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂（shā）应用中存在的（de）问题及解（jiě）决对策 制芯的方法种类很多（duō），总（zǒng）的可以划分为热固性方（fāng）法（fǎ）和冷固性方法（fǎ）两大（dà）类，覆膜砂制芯属于（yú）热固性方法类。任何一种制芯方法都有其（qí）自身的优（yōu）点和缺点，这主要取决于（yú）产品的质量要求（qiú）、复杂程度、生产批（pī）量（liàng）、生（shēng）产成本、产（chǎn）品价格等综合因素来（lái）决定（dìng）采用何种（zhǒng）制芯方法。对铸件（jiàn）内腔表面质量要求高（gāo），尺寸精度要求高、形（xíng）状复（fù）杂的砂芯（xīn）采用覆膜砂制芯（xīn）是（shì）非常有效（xiào）的。例如（rú）：轿车发动（dòng）机气缸盖的进排（pái）气道砂芯、水道砂芯、油道砂芯，气缸（gāng）体的水道砂芯、油道（dào）砂芯，进（jìn）气岐管、排气（qì）岐管（guǎn）的壳芯砂芯，液压阀的流道砂芯，汽车（chē）涡轮增压器气道砂芯等（děng）等。但是在覆膜砂使用中还常遇到一些问（wèn）题（tí），这里仅就（jiù）工作中的体会（huì）略谈一二。 1、覆膜砂的（de）强度和（hé）发气量的确定（dìng）方法（fǎ） 在（zài）原（yuán）砂质量和树脂（zhī）质量一定的（de）前提下，影响（xiǎng）覆膜砂（shā）强度（dù）的关（guān）键因素主要取于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量多，则强度就（jiù）提（tí）高，但发气量也增（zēng）加，溃散（sàn）性就降低。因（yīn）此在生（shēng）产应用中一定要（yào）控制覆膜（mó）砂的强度（dù）来减少发气量，提（tí）高（gāo）溃散（sàn）性，在强度标（biāo）准（zhǔn）的制订时定要找到（dào）一个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的表面质量（liàng）及在浇注时不（bú）产生变形、不产生断芯前提（tí）下的（de）强度。这样才能保证铸件的表（biǎo）面质量和尺寸精度，又可以减少（shǎo）发（fā）气量，减少铸造件气孔缺陷，提高砂（shā）芯的出砂性能。对砂芯存放（fàng），搬运过程中可以（yǐ）采用工（gōng）位器具、砂芯小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可（kě）以减少砂芯的损耗（hào）率。 2、覆（fù）膜（mó）砂砂芯的存放期 任何砂芯都会吸湿，特别是南方地区空气相对（duì）湿度大，必（bì）须对（duì）砂芯存放期在工（gōng）艺文件（jiàn）上加（jiā）以规定，利（lì）用（yòng）精益生产先（xiān）进先出（chū）的生产方式减（jiǎn）少砂芯的存放量和存（cún）放（fàng）周期。各企业应结合自己的厂房条件和当地的气（qì）候条（tiáo）件来（lái）确定砂（shā）芯（xīn）的存放（fàng）周期。 3、控制好覆膜砂（shā）的供货质量 覆膜（mó）砂进厂时必须（xū）附有（yǒu）供应商的质量（liàng）保证资料，并且企业（yè）根据（jù）抽（chōu）样标准进行检查，检查合格（gé）后方（fāng）可（kě）入库。企业取样（yàng）检测不（bú）合格时由质保和技术部（bù）门做出（chū）处理结果，是让（ràng）步接受或向供应商退（tuì）货。 4、合格的覆（fù）膜砂在制芯时发现砂芯断裂变形 制芯（xīn）时砂芯的断裂变形通常会认（rèn）为覆膜砂强度低造成的。实际上砂芯断裂和（hé）变形会涉及到许多生产过程。出现不正常情（qíng）况，必须（xū）要查（chá）到真（zhēn）正的原因才能彻底解决。具（jù）体原因如（rú）下： （１）制（zhì）芯时模具（jù）的温度（dù）和留模（mó）时间，关系到砂（shā）芯（xīn）结壳硬化厚度是否满足工艺要求（qiú）。工艺（yì）上（shàng）所规定的（de）工艺参数（shù）都（dōu）需（xū）要有（yǒu）一个范围，这个范围需靠操作人员（yuán）的技能来进行调整。在模（mó）具温度（dù）上限时留模（mó）时间可以取（qǔ）下（xià）限，模具温（wēn）度（dù）在下限（xiàn）时留模（mó）时（shí）间取上限。对操作人（rén）员需要不断（duàn）地（dì）培训提高操（cāo）作技能。 （２）制芯（xīn）时在模具（jù）上（shàng）会粘有酚醛树（shù）脂和砂粒，必须进行及时清理并喷上脱（tuō）模剂，否则会（huì）越积（jī）越多开模时会把砂芯拉断或变（biàn）形。 （３）热芯盒（hé）模具静模上的弹簧顶杆，由于（yú）长期（qī）在高温状态下工作会（huì）产生弹性失效而造（zào）成砂芯断裂（liè）或变形（xíng）。必须及时更换弹簧。 （４）动模和静模不平行或（huò）不在同一中心线上，合模时在油缸或气缸的（de）压力作用下，定位销（xiāo）前（qián）端有一段（duàn）斜度，模具还（hái）是会合（hé）紧，但（dàn）在开模时动模和静模仍会恢（huī）复到原始（shǐ）状态使（shǐ）砂芯断裂或变形。在（zài）这种情（qíng）况下射砂时会跑（pǎo）砂，砂（shā）芯（xīn）的（de）尺寸会变大。解决对策是及时调整（zhěng）模具（jù）的平行度和同轴度。 （５）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化（huà）的覆膜砂需（xū）要重新使用时，必须进行过（guò）筛（shāi）并未用过的（de）覆膜砂按３：７比例混合（hé）后使用，这样才能保证壳芯砂芯（xīn）的表面质（zhì）量（liàng）和砂（shā）芯强（qiáng）度（dù）。
+查看全文02 2020-04
消（xiāo）失模铸造技术（shù）是用（yòng）泡沫塑（sù）料制作成与零件结构和（hé）尺（chǐ）寸完全一样（yàng）的实（shí）型模具，经浸涂耐火（huǒ）粘结涂料（liào），烘干后进（jìn）行干砂造型（xíng），振（zhèn）动紧实（shí），然后浇入（rù）金属液使模样受热（rè）气化消失，而得到与模（mó）样形（xíng）状（zhuàng）一（yī）致的金属零件的铸造方法。 压力消失模铸（zhù）造（zào）技术 压力消失（shī）模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝固（gù）结晶技（jì）术相（xiàng）结合的（de）铸造（zào）新技术，它（tā）是在带砂（shā）箱的压力灌中（zhōng），浇注金（jīn）属液使泡沫塑（sù）料气化消失后，迅速密封压力灌，并通入一（yī）定（dìng）压力的气体（tǐ），使金（jīn）属（shǔ）液（yè）在压（yā）力下凝（níng）固结晶成型的铸（zhù）造方法。这种铸造（zào）技术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。 真空（kōng）低压消（xiāo）失模铸造技术（shù） 真（zhēn）空（kōng）低压消失模（mó）铸（zhù）造技术是将负（fù）压消失（shī）模铸造方法和（hé）低压反重（chóng）力浇注方法复合而（ér）发展的（de）一种（zhǒng）新（xīn）铸造技术。真空（kōng）低压（yā）消（xiāo）失（shī）模铸造技术的特点是（shì）：综合了低压铸（zhù）造与真空（kōng）消失模铸造的（de）技术优势，在可控的气压下完（wán）成充型过（guò）程，大大提高了合金的铸造充（chōng）型能（néng）力（lì）；与压铸（zhù）相比，设备（bèi）投资小（xiǎo）、铸件成（chéng）本低、铸件可（kě）热处理强化；而与砂型铸造（zào）相比（bǐ），铸件的精度高、表面粗糙（cāo）度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度（dù）的（de）损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件（jiàn）的（de）浇注系（xì）统简单有（yǒu）效、成（chéng）品率高、组织致（zhì）密；真空（kōng）低压消失模（mó）铸造的浇注温度（dù）低（dī），适合于多种有色合金。 振动消失模铸造技术 振动（dòng）消失模（mó）铸造技术是在消失模铸造过程中施加一（yī）定频率和振幅的振（zhèn）动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消（xiāo）失（shī）模铸造凝固过程中（zhōng）对金属溶液施加了（le）一定时间振动，振动力使液（yè）相与固相间产生相对运动，而（ér）使枝晶破（pò）碎，增加液相内结晶（jīng）核（hé）心，使铸（zhù）件zui终凝固（gù）组织（zhī）细化、补缩提高，力（lì）学性能改善。该技术利用消失模铸造中现（xiàn）成的（de）紧实振（zhèn）动台，通过振动电机产（chǎn）生的（de）机械振动，使金属液在动（dòng）力激励下生核，达到细化组织的目的（de），是一种操（cāo）作简便、成本低廉、无环境污染的方（fāng）法。 半固态消失模（mó）铸造技术 半（bàn）固态消失模（mó）铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与半固态技（jì）术相结合的新铸造技术，由于该（gāi）工（gōng）艺的特点在于控制液固（gù）相（xiàng）的相对（duì）比例，也称转变控制（zhì）半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减（jiǎn）少（shǎo）偏析、提高（gāo）尺（chǐ）寸精度和铸件性能。 消失模壳型铸造技术 消失模（mó）壳型铸造技术是熔模铸造技术（shù）与消失模铸造结合起来的新型铸造方法。该方（fāng）法是将用（yòng）发泡模具制作（zuò）的与零件形状（zhuàng）一样（yàng）的泡（pào）沫（mò）塑料模样表面涂上数层耐火材料，待（dài）其硬化干燥（zào）后，将其（qí）中（zhōng）的泡沫塑料模样燃烧气（qì）化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行（háng）浇注，而获得较高尺寸（cùn）精度（dù）铸件的一种新型精密铸造方法。它（tā）具有消失（shī）模铸造中的模样（yàng）尺寸大（dà）、精密度高的特点，又（yòu）有熔模精（jīng）密铸造（zào）中结壳精度（dù）、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模（mó）料成本（běn）低（dī）廉，模（mó）样粘接组合方便，气化消失容易，克服（fú）了熔模（mó）铸造模料（liào）容易软化而引起的熔模变形的问题，可以生产（chǎn）较（jiào）大尺（chǐ）寸的各种合金复杂铸（zhù）件 消失模悬（xuán）浮铸（zhù）造技术（shù） 消失模悬浮铸造（zào）技术是消失（shī）模（mó）铸造工（gōng）艺与悬浮铸（zhù）造结（jié）合（hé）起来的一种新型实用铸（zhù）造技（jì）术。该（gāi）技（jì）术工艺过程（chéng）是金属液浇入铸型后，泡沫（mò）塑（sù）料模样气化，夹杂在冒口模型的悬（xuán）浮剂（或将悬浮剂放置在（zài）模样某特定位（wèi）置，或将悬浮剂与EPS一（yī）起制（zhì）成泡沫（mò）模样）与金属液发生（shēng）物化反应从而提高（gāo）铸件整体（或部（bù）分）组织性能。
+查看全（quán）文01 2020-04
缺陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因有合（hé）金凝固收缩（suō）产生铸造缩（suō）孔和合金溶解时吸收了（le）大量的空气中的氧气、氮气等，合（hé）金凝固时放出气体造（zào）成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储（chǔ）金球（qiú）。 2）加粗铸道的（de）直（zhí）径（jìng）或（huò）减短铸道（dào）的长度。 3）增加金属的用量（liàng）。 4）采（cǎi）用下列方法，防止组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属（shǔ）垂（chuí）直撞（zhuàng）击型（xíng）腔，铸道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸（zhù）道（dào）。 缺（quē）陷二：铸（zhù）件（jiàn）表（biǎo）面粗（cū）糙不光洁（jié）缺陷 型腔表面粗糙和熔（róng）化（huà）的金属（shǔ）与型腔表面产生了化学反应，主要体（tǐ）现出下列情（qíng）况。 1）包（bāo）埋料粒子粗（cū），搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直（zhí）接放入茂福炉中（zhōng）焙烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同（tóng）位（wèi）置产生膨胀差（chà），使（shǐ）型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高温度（dù）过高或焙烧（shāo）时间过长，使型腔内（nèi）面过于干（gàn）燥等（děng）。 5）金属的熔（róng）化温度或铸（zhù）圈的焙烧（shāo）的温（wēn）度（dù）过高，使（shǐ）金属与型腔产生反应，铸件表面烧（shāo）粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不充分，已熔化的金（jīn）属铸入（rù）时，引起包（bāo）埋料的分解，发生较多的气体（tǐ），在（zài）铸件表面产生麻点。 7）熔化（huà）的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解决的办（bàn）法： a.不要过度熔（róng）化金属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不要过低（磷（lín）酸盐包（bāo）埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂（tú）布防止（zhǐ）烧粘的液体。 缺陷三（sān）：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原因，一是通常因该处（chù）的金属凝（níng）固过快（kuài），产生（shēng）铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金（jīn）属凝固过（guò）快，产生的铸造接（jiē）缝，可以（yǐ）通过（guò）控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间（jiān）的（de）相关因素：蜡型的形状。铸到的粗（cū）细数量。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋料（liào）的透气性。凝固时间（jiān）的（de）相（xiàng）关因素：蜡（là）型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的（de）类型。铸造的温度。 2）因（yīn）高温产生（shēng）的龟裂，与金（jīn）属及包（bāo）埋料（liào）的（de）机械性（xìng）能有关。下列情（qíng）况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟（guī）裂；强度（dù）高（gāo）的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙（lào）合金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强度低的（de）包埋料（liào）；尽量降（jiàng）低金（jīn）属的（de）铸入温度；不使用延展性小（xiǎo）的（de）。较（jiào）脆（cuì）的合金（jīn）。 缺（quē）陷四：球状突起缺陷 主要是（shì）包埋料（liào）调和后残（cán）留的空气（气泡）停留在蜡型（xíng）的表面（miàn）而造成。 1）真空调和包埋料，采用（yòng）真空包埋后效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型（xíng）的表面喷射界面活性剂（例如日（rì）进公司的castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布在蜡型上。 4）采用加（jiā）压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡型的（de）方向，蜡型（xíng）与铸道（dào）连接处（chù）的（de）下方不要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋时混（hún）入气泡。铸圈与铸座（zuò）。缓（huǎn）冲纸均需（xū）密合（hé）；需沿铸圈内（nèi）壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后不（bú）得再震荡。 缺陷（xiàn）五：铸件的飞边缺陷 主要是因（yīn）铸圈（quān）龟裂，熔化的金属流（liú）入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强（qiáng）度较高的包埋料。石膏（gāo）类包埋料的强（qiáng）度（dù）低于磷酸盐（yán）类（lèi）包埋料，故（gù）使用（yòng）时应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸造。无圈铸（zhù）造时（shí），铸圈易（yì）产生（shēng）龟（guī）裂，故需注。 2）焙烧的条件（jiàn）：勿在包埋料固化后直接焙烧（shāo）（应在数小时后再焙（bèi）烧）。应缓缓（huǎn）的（de）升温。焙烧后立即铸造，勿重（chóng）复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在（zài）铸件生（shēng）产过程中都会出（chū）现各种各样的缺陷，影（yǐng）响铸件质（zhì）量，甚至让铸件直接（jiē）报废，气（qì）孔就是其中（zhōng）比较（jiào）常见的，无论铸铁件、铸钢件还是合金铸件都可能（néng）出现气（qì）孔（kǒng）的（de）问题。今天洲际铸造整理了（le）一篇（piān）关于球磨铸铁皮（pí）下气孔防治措施，希望（wàng）能对大家有所帮助。 气孔（kǒng）特征 皮下气孔大多数情况下是由多个（gè）直径为1-3mm的小气孔，成串横（héng）列（liè）于铸（zhù）件表面（miàn）以下1-3mm处。气（qì）孔内壁光滑，呈均匀分布在铸件上表面或远离内（nèi）浇道的部位，但在铸件侧面（miàn）和（hé）底部也（yě）偶尔存在（zài）。一般为圆球形、团球形、泪滴形、长针形。在铸态时，皮（pí）下气（qì）孔不易被发现；但是，铸件经热处理后，或是经机械加工后则显露。 形成的原因以及（jí）防治（zhì）措施（shī） 1、控制铁液质（zhì）量 （1）控（kòng）制残留铝量 湿型球墨铸铁件（jiàn）的危险残留铝量为0.03%-0.05%，此（cǐ）时会出（chū）现皮下气（qì）孔，小（xiǎo）于0.03%时，一（yī）般（bān）不会（huì）出（chū）现。在不影响金（jīn）相组织的（de）前（qián）提（tí）下（xià），浇注（zhù）前添加0.2%以（yǐ）上（shàng）的铝，就可以消除皮下气孔。但是（shì）铸铁中的铝主要来自孕育剂，湿型孕育的球墨铸铁件，在铁液中（zhōng）加入过多（duō）的硅（guī）铁孕（yùn）育剂（jì）时，则是铸件产生（shēng）皮下气孔的原（yuán）因之一。 （2）控（kòng）制钛（tài）量 铸铁中残留铝和残（cán）留钛都有时，过量的残留（liú）钛会使铸铁产生严重的皮下（xià）气孔。球（qiú）墨铸铁件残（cán）留铝（lǚ）量小于0.03%时，一般不出现皮下气孔（kǒng），若此时残留钛含量超过0.01%时，则会（huì）产生皮下气孔。钛铝（lǚ）共同（tóng）作用下，加剧界面（miàn）水气还（hái）原，使得界面（miàn）铁液含氢（qīng）量更高，更易形成皮下气孔。残留（liú）钛（tài）主要来自熔炼（liàn）炉料生铁锭，应注意生铁锭的含钛量，含钛量高的与低的搭配（pèi）使用，控制（zhì）钛量。 （3）减少硫含量 锰（měng）、硫 对于湿型球墨（mò）铸铁件，从（cóng）防止皮下气孔的角度（dù）来讲，硫元素是有（yǒu）害元素。当硫元（yuán）素含量超过0.094%时容（róng）易（yì）产（chǎn）生皮下（xià）气孔，硫含量越（yuè）高，出现（xiàn）缺陷（xiàn）的情况越（yuè）严重。除（chú）此（cǐ）之（zhī）外，产生的H2S可（kě）能会使缺（quē）陷更加严重。球化（huà）处理（lǐ）之后（hòu）产生的氧化物、硫化物（wù）渣，清（qīng）理干净。否（fǒu）则产生在界面处产生H2S气体也会形成皮（pí）下气孔，这种皮下气孔周（zhōu）围的石墨球化不良。 （4）添加稀（xī）土元素（sù） 加（jiā）入稀（xī）土元素能够脱氧、脱硫（liú），提高（gāo）铸铁（tiě）液（yè）态的表面（miàn）张力（lì），能够有效（xiào）的（de）防止皮下气孔（kǒng）的产（chǎn）生（shēng）。球墨铸（zhù）铁一（yī）般用稀土镁硅铁合金做球（qiú）化（huà）剂，浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很（hěn）少就可（kě）以起到明显的效果（guǒ）。 （5）控制浇注温（wēn）度 为（wéi）防止球墨铸铁件产生（shēng）皮下气孔，选择正确（què）的浇注温度，避免落入（rù）危（wēi）险的（de）浇（jiāo）注温度范（fàn）围（wéi）（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控（kòng）制铁液原始含氢量 实践证明（míng）当铁（tiě）液（yè）含氢量到（dào）4-5ppm，此时易产生（shēng）皮下气孔（kǒng），一般原始铁液含氢（qīng）量控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢量较高不适宜（yí）浇注。 2、铸（zhù）型因素的（de）控制 （1）控制型砂含水量 湿型型砂的水分、死粘土和附加物 水分应少（shǎo）于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔出现的几率会增加7-10倍。在砂型中添（tiān）加煤（méi）粉（4%-6%）、赤铁（tiě）矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附（fù）加物都有（yǒu）利于防止皮下气（qì）孔。 （2）型砂温度 流水线（xiàn）生产时（shí），对（duì）于皮下气孔非常敏感（gǎn）的球墨铸（zhù）铁，不能（néng）用冒热气温（wēn）度超过35℃的热砂造型，否则极易在铸（zhù）件过热部位出现皮下气孔，不解决热（rè）型砂造型问题，其他防治措施的效（xiào）果不理想。因此在砂处理系统设计上旧砂回用的砂冷却装置，容（róng）量足够的贮砂斗（dòu）等设（shè）备设施，工（gōng）艺（yì）上（shàng）定时添加新砂及合（hé）理的湿型型砂壁厚度等，保证生产制造时不出现热型砂造型的问题。 （3）型腔表面抖（dǒu）敷（fū）熔剂粉 常（cháng）用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据（jù）有关统（tǒng）计，抖敷的氟化钠粉的同（tóng）不抖敷的相比较，可使球墨铸铁皮下气（qì）孔（kǒng）产生的缺（quē）陷由25%降（jiàng）至5%，有利的减少皮下气孔。 （4）型砂中加入适量煤粉 型（xíng）砂（shā）加入煤粉4-5%浇注时煤粉在金属铸（zhù）型界面形成还（hái）原性气膜（mó），不仅可以防（fáng）治铸件粘砂，而且可能抵制了（le）界面（miàn）水气的（de）反（fǎn）应，也是防止（zhǐ）皮下气孔。另外也可（kě）以加入（rù）沥青2%或木屑粉2%-3%来防止皮下气孔。 如果（guǒ）您在铸（zhù）件生产的（de）过程中遇（yù）到其他（tā）的铸（zhù）件缺陷，也可以（yǐ）在“洲际（jì）铸造”微信留言（yán），我们将尽全力为大家解决！
+查看（kàn）全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用（yòng）可以加快 铸铁件（jiàn）的冷（lěng）却速率。由于真空消（xiāo）失模铸造用砂（shā）重用率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次（cì）性（xìng）投（tóu）资增加（jiā），但铸造（zào）质量效（xiào）益。冷砂（shā）和砂（shā）冷却速率可以是 1-4 倍，大大超（chāo）过传统砂铸。2.通过铸铁件化学成分的调整和优化修改可以抵消缓慢凝固的负面影响。如在通过增加铬磨球的生产，可（kě）以一方面（miàn），增加碳化物对铬碳化（huà）物的形成，从而显著提高了磨（mó）球硬度及含量成分增加中（zhōng）铜含量的矩（jǔ）阵-固（gù）溶强化和（hé）细（xì）化晶粒，冲击值是这样。
+查看全文28 2020-03